Qu’est-ce qu’un processus continu ?

Dans la fabrication, un processus continu est une méthode utilisée par les entreprises de fabrication ou de production pour produire la plus grande quantité d’un produit en un minimum de temps. Ceci est cohérent, constant et ininterrompu, contrairement au traitement par lots. Les fabricants utilisent le plus souvent ce type de processus dans la fabrication de produits chimiques, de médicaments et de verre, ainsi que dans le processus de raffinage du pétrole brut. Une usine de traitement en continu est conçue de manière à ce qu’il y ait un flux continu du produit d’une machine ou d’une station robotisée à une autre tout au long du processus de production. Des programmes logiciels et des équipements complexes qui collectent les informations en retour de différentes stations régulent le débit à travers le système, contrôlant étroitement le taux de production.

La maintenance en temps opportun d’un système de processus continu est essentielle. Le système est mis en place dans une configuration en série, avec une progression dynamique du produit à travers l’usine. Toute défaillance d’une machine retarde la chaîne d’approvisionnement en amont et en aval de la machine défectueuse. Bien que le système de processus continu soit automatisé, la contribution et la gestion humaines permettent au processus d’avancer comme prévu. Ces systèmes nécessitent un investissement substantiel dans la conception du système, les transducteurs, les contrôleurs et les machines complexes pour atteindre l’objectif de production souhaité XNUMX heures sur XNUMX.

La plupart des systèmes de processus continus utilisent un contrôleur proportionnel-intégral-dérivé (PID). Un contrôleur PID collecte les informations provenant de divers points de contrôle du système et effectue trois calculs. Le calcul proportionnel détecte une « erreur » en comparant une valeur de sortie mesurée à un point de consigne prédéterminé. Les calculs intégraux font la moyenne des erreurs les plus récentes pour évaluer les tendances, tandis que les calculs dérivés examinent le taux de variation de l’erreur. Le contrôleur utilise la somme pondérée des trois calculs pour ajuster le système en modifiant un point de contrôle tel que la vitesse d’une bande transporteuse, la position d’une vanne ou la température d’un élément chauffant.

La méthode de production utilisée par une usine donnée dépend du produit. La production en flux continu nécessite des produits pour lesquels le même niveau de qualité peut être atteint de manière fiable tant que le processus de fabrication et les ingrédients sont inchangés. Si la qualité du produit varie considérablement, la production par lots permet de tester la qualité d’une quantité limitée de produit. Alors que la production par lots nécessite moins d’investissement en capital initial et peut être ajustée en fonction de la demande du marché, elle nécessite des temps d’arrêt entre les lots pour la reconfiguration et les tests. La production en continu réduit les coûts de fabrication en éliminant les temps d’arrêt.