Les fours de revêtement en poudre sont des appareils utilisés dans le processus de revêtement à sec. Une fois qu’un article est enduit à sec, il est placé dans l’un de ces fours, où le revêtement durcira. Cela provoque une réaction chimique qui fait que le revêtement se lie à la surface de la pièce à usiner. Une fois que le revêtement est complètement durci, il fait presque partie de l’article d’origine. Il existe deux principaux types de fours de revêtement en poudre, les fours à convection et les fours infrarouges.
Les fours à convection fonctionnent un peu comme un four domestique ordinaire. Les éléments chauffants, ou bouches de chaleur, créent des zones de chaleur intense. Cette chaleur réchauffe l’air et crée un mouvement d’air. Au fur et à mesure que l’air se déplace, il circule dans le four et finit par réchauffer toute la zone intérieure.
Les fours à revêtement en poudre infrarouge fonctionnent de manière très similaire à un four à convection à quelques exceptions mineures près. La différence la plus importante est l’accent mis sur un four infrarouge. Les éléments utilisés dans ces systèmes ont une méthode plus ciblée de canalisation de la chaleur. Il en résulte une plus grande quantité de chaleur entrant dans l’objet et moins perdue dans l’air.
Le processus de revêtement en poudre commence généralement par un objet métallique. Certains types de revêtement en poudre fonctionnent sur des matériaux non métalliques, mais cela ne représente qu’une petite fraction de l’industrie du revêtement en poudre. La pièce à usiner est dépourvue de tout matériau de moulage ou de fraises pour la rendre aussi proche que possible de la qualité finale. Ensuite, il est nettoyé avec des solvants industriels ou au jet de sable.
La prochaine étape du processus de revêtement en poudre consiste à appliquer la poudre proprement dite. Il existe différentes manières de procéder, mais la plupart des formes impliquent la génération de charges positives ou négatives dans la pièce ou la poudre. L’une des méthodes les plus courantes est appelée revêtement électrostatique. Dans ce processus, la pièce à usiner est mise à la terre et la poudre est négative. La poudre est naturellement attirée par la pièce à usiner en raison de la différence de polarité.
Une fois le matériau recouvert de poudre, il pénètre dans les fours de revêtement en poudre. Au cours de cette partie du processus, la pièce à usiner est chauffée à une température suffisamment élevée pour faire fondre la poudre mais suffisamment froide pour éviter d’endommager l’objet. Au fur et à mesure que la poudre fond, elle recouvre uniformément la pièce à usiner et change à la fois mécaniquement et chimiquement. Souvent, la pièce à usiner restera au four moins de 20 minutes.
Dans la plupart des cas, la poudre est constituée d’un matériau synthétique tel que le polyester ou l’époxy. Lorsque ce matériau fond ensemble, il s’écoule dans les minuscules coins et recoins de la pièce à usiner. Ce changement mécanique crée une barrière à l’épreuve de l’environnement. En plus de la protection mécanique, le matériau fondu forme une forme de réseau moléculaire. Ce treillis est exceptionnellement résistant aux dommages et à l’usure.