Die Schritte in einem Massenproduktionssystem zur Herstellung einer verkaufsfertigen Maschine oder eines Produkts sind branchenübergreifend ziemlich universell. Das Produkt wird zuerst von einer Gruppe von Ingenieuren, Chemikern oder anderen Technikern und Wissenschaftlern entworfen, und dann werden die Grundkomponenten des Produkts in großen Mengen aus gekauften Rohstoffen hergestellt. Diese gefertigten Komponenten gelangen dann in das Fließbandstadium der Massenproduktion, wo sie in einer standardisierten, sequentiellen Reihenfolge schnell zusammengefügt werden. Während dieses Massenproduktionsprozesses werden eine Reihe von Qualitätskontrollen durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Teil oder Material den Designstandards entspricht. Nach Abschluss der Montage und Qualitätskontrolle wird das Produkt verpackt und auf Transporte für den Versand in etablierte Märkte verladen.
Die Kategorien Design, Fertigung und Montage sind das Herzstück jedes Massenproduktionssystems. Qualitätskontrolle, Verpackung und Versand sind, obwohl sie in gewissem Umfang peripher sind, ebenfalls integrale Bestandteile der Aufrechterhaltung eines standardisierten, stetigen Produktionsflusses von Waren aus dem System. Jedes dieser Elemente eines Massenproduktionssystems baut auf einer Struktur auf, die die menschliche Arbeit mit der von kraftbetriebenen Maschinen so eng wie möglich verbindet. Je mehr Maschinenautomatisierung in den Prozess integriert werden kann und je enger die menschliche Arbeitsteilung für jede Stufe einer Montagelinie ist, desto effizienter wird die Produkterstellung.
Die Entwicklung des Massenproduktionsprozesses seit seinen frühen Inkarnationen hat bewiesen, dass die Spezialisierung angelernter Arbeiter und die Austauschbarkeit von Teilen die schnellste Methode zur Herstellung großer Mengen identischer Kopien von Waren ist. Als die Massenproduktion erstmals entwickelt wurde, diente sie militärischen Zwecken. Es wurden Vergleiche angestellt, in denen hochqualifizierte Handwerker die gleichen Produkte nacheinander herstellen ließen, was sich als erheblich langsamer erwies.
Einer der frühesten Versuche für ein Massenproduktionssystem stammt von Marc Brunel, einem französischen Maschinenbauingenieur des 19. Jahrhunderts, der sich in England niederließ. Er automatisierte die Produktion von Flaschenzügen, einem wesentlichen Bestandteil für Führungsseile, die die Segel auf Schiffen steuerten. Diese Teile gingen oft kaputt und mussten in großen Stückzahlen als Ersatz für die britische Marine hergestellt werden. In den Jahren 1802 bis 1808 entwickelte Brunel im englischen Portsmouth Dock ein System, bei dem eine Methode der Serienproduktion am Fließband verwendet wurde, anstatt die Flaschenzüge einzeln von einem erfahrenen Handwerker zu bauen. Schätzungen gehen davon aus, dass seine Mitarbeiter Flaschenzüge zehnmal schneller produzierten als mit der bisherigen Methode, sodass sie in einem Jahr etwa 130,000 bis 160,000 Einheiten herstellen konnten.
Diese sich wiederholenden Fließfertigungsmethoden wurden in der Fleischverpackungsindustrie des 19. Montagelinie für vorgefertigte Teile konnte Ford die Montagezeit für ein Automobilchassis von je 1913 Stunden auf jeweils 12.5 Minuten verkürzen. Dies machte seine Autos viel erschwinglicher als die der Konkurrenz, und die Industrie insgesamt nahm seine Leistung zur Kenntnis und begann, das Massenproduktionssystem weit verbreitet zu übernehmen.