Beim Heat Staking geht es darum, verschiedene Komponenten zu einer zusammenhängenden, funktionierenden Einheit zu verbinden. Die Anwendung findet häufig bei der Montage von Produkten statt, bei denen Kunststoff- und Harzteile verwendet werden. Die plastische Fügestrategie, die Teil des Heißverstemmens ist, trägt dazu bei, die Gesamtstruktur des hergestellten Artikels zu stärken und dem Produkt eine höhere Stabilität zu verleihen.
Das Grundkonzept des Heat Staking besteht darin, die Komponenten an vorgeformten Schnittstellen zu verbinden. Als Beispiel würde ein Kunststoffbolzen, der an einem Bauteil befestigt ist, in ein Loch des zugehörigen Teils eingesetzt werden. Sobald die beiden Komponenten verbunden sind, wird das Ende des Bolzens erweicht und erhitzt, um die Bildung eines größeren Kopfes zu ermöglichen, der den Bolzen fest im Loch hält.
Viele Bauteile werden heute aus Kunststoffen und Harzen hergestellt. In einer Reihe von Fällen wird die eigentliche Konstruktion der Komponenten beispielsweise durch Spritzgießen erreicht. Diesem Prozess folgt die Heißverstemmung, indem ein weiteres Heizelement hinzugefügt wird, um die Komponenten sicher zu fixieren.
Es ist wichtig anzumerken, dass das Heißverkleben mehr genutzt werden kann, als nur zwei Kunststoffkomponenten an einer Fügestelle miteinander zu verbinden. Aufgrund der beim Heat Staking verwendeten Wärmeinduktionseigenschaften ermöglicht das Verfahren auch das Verbinden eines Kunststoffteils mit einem Metallteil. Bei so vielen Produkten, die mit einer Mischung aus Metall- und Kunststoffkomponenten hergestellt werden, kann die Verwendung von Heißverstemmung in einigen Fällen auch die Notwendigkeit von Schrauben und Nieten überflüssig machen.
Der eigentliche Prozess des Heat Staking dauert nur wenige Sekunden. Nach dem Zusammenfügen der Komponenten wird die Temperatur erhöht, damit der Kopf des Bolzens erweichen kann. Gleichzeitig wird Druck ausgeübt, um einen Kopf auf dem Bolzen zu erzeugen, der breiter ist als das Loch, das den Körper des Bolzens aufnimmt. Die Temperatur wird bis zu fünf Sekunden lang gehalten, damit der Kunststoff genug erweichen kann, damit der Druck den Kopf bildet, dann werden die verbundenen Komponenten allmählich abkühlen gelassen. Wenn der Kunststoff abkühlt, erhält er seine steife Textur zurück und stellt eine feste Verbindung zwischen den Komponenten her.