In vielen modernen Fertigungsanlagen spielen Materialbedarfsplanungssysteme (MRP) eine wichtige Rolle. Diese Systeme helfen Unternehmensführern bei der Planung von Produktionsplänen und -raten, die den Gewinn maximieren und den Abfall minimieren. Ein gut geplantes MRP-System stellt sicher, dass das Unternehmen über ausreichende Ressourcen und Vorräte verfügt, um die Produktionsziele zu erreichen, und eliminiert gleichzeitig Überbestände und Überbestände. Unternehmen können aus mehreren Arten von Dispositionssystemen wählen, die sich oft durch die Art und Weise unterscheiden, wie sie mit dem vorhandenen Bestand umgehen. Diese Systeme können auch dadurch identifiziert werden, ob sie die Materialplanung kontinuierlich oder auf Projektbasis durchführen.
Eines der einfachsten MRP-Systeme ist das Bruttobedarfsmodell. Mit diesem Modell listen Unternehmen jedes Material oder jede Ressource auf, die zur Fertigstellung eines Produkts über einen bestimmten Zeitraum benötigt werden. Dies kann Teile, Rohstoffe oder Arbeit umfassen. Anschließend bestimmen sie, wie viele dieser Materialien sie benötigen, um die gewünschte Stückzahl herzustellen. Das Unternehmen wird dann diese Materialmenge bestellen, unabhängig von Ressourcen, die es möglicherweise bereits auf Lager oder im Lager hat. Dieses Brutto-MRP-System ist schnell und einfach, führt jedoch oft zu Überbeständen und Geldverschwendung.
Nettobedarfsdispositionssysteme ähneln Bruttobedarfsmodellen, berücksichtigen jedoch vorhandene Bestände bei der Auftragskalkulation. Bei diesem System listen Unternehmen die Teile für jedes Produkt auf und bestimmen dann, wie viele dieser Teile benötigt werden, um die Produktionsziele zu erreichen. Sie zählen dann die Teile, die sich bereits im Lager befinden, und ziehen sie von der Gesamtmenge ab, bevor sie eine Bestellung aufgeben. Unternehmen können auch vorhandenes abgeschlossenes Inventar zählen und diese Produkte vor der Bestellung ebenfalls subtrahieren.
Projektbasierte MRP-Systeme werden für einzelne Produktionsläufe oder kundenspezifische Aufträge verwendet. Sie können auch in einer einzigen Produktlinie verwendet werden, die möglicherweise für einige Zeit nicht wiederholt wird. Das Unternehmen berechnet die Gesamtanzahl der Einheiten, die für die Ausführung des Laufs erforderlich sind, und erteilt dann basierend auf dieser Berechnung eine Materialbestellung. Diese Art von MRP-System hilft sicherzustellen, dass das Unternehmen nicht mit unerwünschten Materialien zurückbleibt, die den Gesamtgewinn schmälern können.
Wenn das Unternehmen ein festes Enddatum für zeitkritische Produkte oder Projekte hat, kann es anstelle eines herkömmlichen MRP-Systems ein Rückwärtsplanungssystem verwenden. Bei einem umgekehrten MRP-Modell ermittelt das Unternehmen zunächst, wie viele Einheiten bis zu einem bestimmten Datum benötigt werden. Sie arbeiten dann rückwärts, um zu bestimmen, welche Materialien zum Erreichen dieser Endphase benötigt werden, und gehen dann einen Schritt zurück, um Rohstoffe und Inputs zu berechnen. Dieses Reverse-System unterscheidet sich oft geringfügig von anderen MRP-Systemen, da es möglicherweise Eilaufträge oder Sonderaufträge erfordert, um sicherzustellen, dass der Fertigstellungstermin eingehalten werden kann.