Kondensatoren sind elektronische Ladungsspeicher- und Signalfiltervorrichtungen, die Gleichstrom blockieren, aber den Durchgang von Wechselstrom innerhalb der Konstruktionsparameter zulassen. Jeder Kondensator enthält zwei Leiter mit einer dazwischen angeordneten isolierenden, polarisierbaren dielektrischen Schicht. Ein Chipkondensator ist im Allgemeinen ein rechteckiges Gerät, das der Kondensator der Wahl für elektronische Hochfrequenzschaltungen ist. Seine Größe beträgt typischerweise weniger als ein Viertel Zoll (6.35 mm) und es arbeitet mit einer Leistung von einem Bruchteil eines Watts. Ein Chip-Kondensator wird nicht oft einzeln verkauft, sondern in Rollen, oft zu Tausenden und kann weniger als 1 US-Dollar pro 100 Kondensatoren kosten.
Ein Chipkondensator besteht aus mehreren Schichten, weshalb er oft als Multilayer Ceramic Chip Kondensator (MLCC) bezeichnet wird. Das Keramikpulver muss zu Platten mit einer bestimmten Dicke geformt werden. Dies bedeutet, dass das Pulver mit sorgfältig kontrollierten Mengen an Bindemitteln und Lösungsmitteln kombiniert werden muss. Nach dem Mischen wird die Aufschlämmung gegossen und dann auf Förderbändern gebacken. Die Keramikplatten sind noch nicht zugeschnitten; zuerst muss der Leiterauftrag und die Schichtung erfolgen.
Leitfähige Metalltinte wird aus Metallpulver, Keramik und Lösungsmitteln hergestellt, wobei eine Zerkleinerungs-, Misch- und Endbearbeitungsvorrichtung, eine sogenannte Dreiwalzenmühle, verwendet wird. Anschließend wird die Farbe oder Paste durch speziell gemusterte „Seidensiebe“ aufgesiebt und heißluftgetrocknet. An dieser Stelle kann die Struktur mit grüner Keramik verglichen werden. Die Blätter werden dann in der richtigen Weise und Anzahl geschichtet. Nachdem Druck ausgeübt wurde, um diese Schichten zu einer einzigen Struktur zu vereinen, wird sie in einzelne Stücke geschnitten.
Als nächstes müssen die Stücke gebrannt werden. Das Herzstück dieses Prozesses ist ein Ofen mit einem sehr langsam laufenden Förderband, das die Teile mit einem sehr sorgfältig profilierten Heizzyklus und gegebenenfalls einer kontrollierten Atmosphäre durch einen Tunnel befördert. Dieser Schritt spielt eine große Rolle für die Eigenschaften der fertigen Geräte. An dieser Stelle müssen an beiden Enden der Geräte Klemmen aus Metallpulver und Glas mit Lösungsmittel angebracht werden. Diese sind ausreichend gebrannt.
Galvanisieren ist der letzte Prozess, der die Prüfung fortsetzt. Die Plattierung erfolgt in Schichten, von denen die erste eine Sperrschicht aus Nickel ist, um das darunterliegende Bauelement zu schützen. Anschließend verhindert eine Weißblechschicht die Korrosion des Nickels und verbessert im Endeinsatz die Lötkompatibilität, wenn die Geräte gelötet werden sollen. Nachdem alle diese Schritte durchgeführt wurden, werden die Geräte getestet. Qualitätskontrollwerte und Toleranzen werden festgelegt und sorgfältig aufgezeichnet, dann werden die Kondensatoren verpackt und verkauft.