MRP und JIT (Material Resource Planning und Just-in-Time-Processing) sind zwei Methoden zur Steuerung von Produktions- und Lagerbeständen für Hersteller. MRP konzentriert sich auf die Produktion von Fertigprodukten basierend auf prognostizierten Bedarfen, während sich JIT auf die Produktion als Reaktion auf tatsächliche Bestellungen konzentriert. Sowohl MRP als auch JIT stützen sich stark auf die computergestützte Informationsverarbeitung.
Die Materialressourcenplanung ist ein umfassendes System zur Bestellung von Rohstoffen und zur Produktionsplanung von Geräten und Arbeitskräften auf der Grundlage von prognostizierten Aufträgen. Es integriert Auftragsänderungen in seinen Planungsprozess, um einen dynamischen Produktionsplan zu erstellen. MRP umfasst das Konzept der abhängigen Nachfrage: Wenn beispielsweise die Produktion des Endprodukts A drei Einheiten des Produkts B erfordert und die Produktion des Produkts B wiederum vier Einheiten des Produkts C und sechs des Produkts D benötigt, dann ist ein Produktionsniveau von einem bestimmten Anzahl der Einheiten von Produkt A erfordert, dass alle entsprechenden Einheiten der Produkte B, C und D abgeschlossen sind. Bei einem komplizierten Fertigungsprozess, der viele Komponenten umfasst, besteht ein Vorteil von MRP darin, dass die Produktion jeder Komponente erfolgreich organisiert werden kann, sodass die Teile bei Bedarf bereit sind und der Produktionsprozess nicht aufgrund von fehlenden fertigen Komponenten ins Stocken geraten ist.
Im Gegensatz dazu ist JIT ein Herstellungsprozess, der auf tatsächliche Bestellungen reagiert. Es ist auf die termingerechte Lieferung genau der richtigen Rohstoffe am richtigen Ort angewiesen, um die Produktion bei Auftragseingang zu ermöglichen. Ein Vorteil von JIT ist die Reduzierung der verfügbaren Rohmaterial- und Fertigwarenmenge, was die Transportkosten und die Wahrscheinlichkeit von verdorbenem oder beschädigtem Inventar reduzieren kann. Es konzentriert sich auf eine genaue Produktion und lässt wenig Spielraum für Produktionsfehler. Ein Nachteil von JIT besteht darin, dass es bei nicht termingerechter Anlieferung von Rohstoffen durch Lieferanten zu einem Produktionsstopp aufgrund begrenzter Lagerbestände kommen kann.
Unterschiedliche Ziele von MRP und JIT bedeuten, dass jedes System unter bestimmten Bedingungen besser funktioniert. MRP eignet sich gut für eine Produktionslinie, die auf Chargen- oder Sonderauftragsbasis arbeitet. Durch die ständige Anpassungsfähigkeit an wechselnde Anforderungen reagiert das System gut auf variable Aufträge. Das JIT-System funktioniert gut in einer Umgebung sich wiederholender Bestellungen ähnlicher Produkte. Lieferanten können leichter auf prompte Lieferpläne für Routinebestellungen ähnlicher Materialien reagieren.
Sowohl bei MRP als auch bei JIT liegt der Schwerpunkt auf der Reduzierung von Verschwendung im Produktionsprozess. Beide Systeme erzielen Verbesserungen der Lagerbestände. Es ist die Absicht von MRP- und JIT-Systemen, verlorene Produktionszeit zu vermeiden, obwohl MRP besser auf Produktionsschwankungen reagiert, da es sich um ein änderungsbasiertes System handelt. Die Produktion im JIT-System kann durch fehlende Kapazitäten behindert werden, wenn unerwartete Aufträge eingehen.