Heißisostatisches Pressen ist ein Prozess, bei dem die Gesamtdichte eines Bauteils durch Entfernen überschüssiger Flüssigkeiten und Hohlräume erhöht wird. Dies geschieht normalerweise in einem zweiteiligen Prozess, um sicherzustellen, dass das Material strukturstabil ist und enormen Kräften unter Belastung standhält. Das meist pulverförmige Bauteil wird zunächst extremen Temperaturen ausgesetzt, um die Feuchtigkeit zu entfernen, und zusätzlich wird ein starkes Vakuum eingesetzt, um eventuell enthaltene Verunreinigungen zu entfernen. Dabei werden inerte Gase in die eingeschlossene Umgebung eingeleitet, bis der Innendruck eine gleichmäßige metallurgische Verbindung innerhalb der korngroßen Partikel herstellt. Das Ergebnis eines heißisostatischen Pressverfahrens ist metallischer Sand mit einer Dichte von sehr nahe 100 %, der in fast jeder Form für verschiedene Industrien geformt werden kann.
Eines der beliebtesten Beispiele für heißisostatisches Pressen ist das Plattieren. Durch das Aufbringen eines haltbaren, seltenen Metalls oder Metallpulvers auf die Außenseite eines viel häufigeren Materials sind Hersteller in der Lage, kostengünstige Artikel herzustellen, die eine längere Lebensdauer haben, da sie viel haltbarer sind. Während dies in der Vergangenheit in gewisser Weise durch die Kombination zweier unterschiedlicher Metalle durch Metallurgie erreicht werden konnte, kombiniert das heißisostatische Pressen nicht zwei Metalle, um eine Legierung zu erzeugen. Dadurch lässt sich das Verfahren auf viele unterschiedliche Materialien anwenden, die bisher nicht möglich waren, wie zum Beispiel metallische Gehäuse auf Keramik oder Kunststoff.
Einer der Hauptvorteile des isostatischen Heißpressens für viele Branchen ist die starke Reduzierung der Menge an verschwendeten Komponenten, wodurch Hersteller bis zu 30 % ihrer Materialeinkäufe und ihrer Arbeitszeit einsparen. Frühere konventionelle Verfahren führten dazu, dass während der letzten Bauphasen eine große Menge Schrott übrig blieb, und da seltene Materialien wie Wolframkarbid sehr teuer waren, war dies ein ernstes Problem. Da dieses Verfahren sehr komplexe geometrische Formen in nahezu jedem Maßstab nachbilden kann, geht während des endgültigen Formgebungsprozesses nur sehr wenig Metall verloren.
Die ersten Implementierungen des heißisostatischen Pressverfahrens gehen auf das Jahr 1955 zurück, mit dem Ziel, komplexe, einheitliche Materialien herzustellen, die sonst nicht durch Kleben oder Schweißen erreicht werden könnten. Während diese Technologie ursprünglich für die Luft- und Raumfahrtindustrie entwickelt wurde, um sich gegen den äußeren Druck zu schützen, der auf Raumfahrzeuge ausgeübt wird, wurde sie schnell auch in der Öl-, Automobil- und Medizinindustrie populär. Sogar Raketentriebwerke und Weltraumsatelliten wurden mit diesem Verfahren gebaut, weil es einfach keine andere Möglichkeit gibt, sie mit größerer Haltbarkeit herzustellen. Da das Volumen der herstellbaren Formen und Größen nahezu grenzenlos ist, sollte das heißisostatische Pressen in vielen verschiedenen Branchen weiterhin eine beliebte Alternative bleiben.