Manufacturing Resource Planning (MRP II) ist eine systematische Methode zur Modellierung der verschiedenen Kräfte, die in die Herstellung eines Produkts einfließen, und ist ein direkter Nachfolger der Materialbedarfsplanung (MRP), die sich hauptsächlich mit den Produktions- und Bestandskontrollprozessen in einer Fertigung beschäftigte Umgebung. Während beide Systeme ab 2011 mit betriebswirtschaftlicher Software konzipiert sind, waren sie zunächst als Flow-Chart-Systeme konzipiert, die von Hand gezeichnet und ohne Computerhilfe umgesetzt werden konnten. Vorteile von MRP II gegenüber MRP liegen in der umfassenden Analyse der gesamten Fertigungsumgebung. Es enthält neue Elemente in Datenberechnungen, wie finanzielle Auswirkungen auf den Produktionszyklus und die Auswirkungen von Änderungen der Arbeitseffizienz und der Terminplanung auf das Produktionsniveau. Diese Faktoren können selbst andere Aspekte der Produktion beeinflussen, von der Prognose für zukünftige Aufträge bis hin zu Leistungsmessungen für Lohnsätze und Verkaufszahlen.
Der Hauptunterschied zwischen MRP und MRP II liegt in der Größenordnung. MRP wurde ursprünglich in den 1960er Jahren von Joseph Orlicky entwickelt, nachdem er die Herstellungsverfahren des Toyota-Konzerns in Japan untersucht hatte. Es war bekannt, dass die Produktion am höchsten war, wenn Materialien für Produkte in genau den für Bestellungen benötigten Mengen verfügbar waren, was im Volksmund als Just-in-Time-Bestand (JIT) bezeichnet wird, und wenn diese Bestellungen ohne Verzögerung terminiert und geliefert werden konnten. Dies sind die Hauptanliegen, auf die sich MRP konzentrierte.
Bis zum Jahr 1981 wurden Orlickys Ideen für MRP von mehr als 8,000 Unternehmen weltweit übernommen und Ende der 1980er Jahre hatte sich die Software weiterentwickelt, um die komplexere Version von MRP II zu nutzen, die von Oliver Wright und George Plossi entwickelt wurde. Die Vorteile von MRP II basieren auf der Erkenntnis, dass bisher berücksichtigte periphere Einflüsse einen enormen Einfluss auf die Effizienz einer Fertigungsumgebung haben können. Dazu gehören Aspekte wie Design Engineering für Produkte und Kostenkontrolle im gesamten System. MRP II führt das Just-in-Time-Konzept über die reine Bestandsaufnahme hinaus und erweitert es um eine Just-in-Time-Berechnung von Arbeitskräfteverfügbarkeit und -kapazität, Koordination für die Ankunft von Rohstoffen usw.
Damit MRP II richtig funktioniert, müssen die gesammelten Daten konsistente Genauigkeit aufweisen. Dies ist unabdingbar, denn jeder Schritt in einem Fertigungsprozess mit MRP II beinhaltet eine Art Planung auf Basis dieser Daten. Der Prozess durchläuft im Allgemeinen inkrementell sieben verschiedene Phasen, mit einigen Feedbackschleifen auf dem Weg zur Fehlerkorrektur. Zunächst gibt es die allgemeine Unternehmensplanung, gefolgt von der Produktionsplanung und der Hauptproduktionsplanung. Bevor die Fertigung beginnt, wird dann eine Phase der Materialbedarfsplanung (MRP) durchgeführt und die Kapazitätsplanung für die Anlage berechnet. An dieser Stelle wird angenommen, dass jede Berechnung korrekt ist, und die letzten beiden Phasen der Ausführung von Kapazitätsplänen und Materialplänen finden statt.
Die Nachteile von MRP II liegen darin, dass die gesamte Vorplanung vor der Produktion auf irreführenden Daten basieren und den Produktionsprozess selbst verlangsamen kann. Da unerwartete Änderungen auftreten, muss auch der Planungsprozess von Anfang an neu kalkuliert werden, was zu Ineffizienzen führen kann, wenn Feedback zu Problemen nicht rechtzeitig und regelmäßig geliefert wird. Aus diesem Grund wird MRP II häufig in einer Batch-Umgebung ausgeführt, in der eine Produktionsstätte regelmäßig Produktserien in einzelnen Losen produziert, damit Kurskorrekturen schnell vorgenommen werden können, um reale Bedingungen in Finanzierung, Vertrieb und Betrieb zu erfüllen.