Un canal caliente es una boquilla calefactada y un conjunto de colector instalado en un equipo de moldeo por inyección. Este conjunto permite que el material de carga de plástico que queda en el mecanismo de alimentación permanezca fluido después de la inyección mientras la pieza en sí se enfría y solidifica. Los moldes de inyección equipados con canales calientes son más económicos, presentan tiempos de ciclo más rápidos y menos desperdicio de material. Estos ahorros son posibles debido al hecho de que el colector y las boquillas mantienen fluido el plástico en ellos entre los ciclos de inyección, eliminando la pérdida de tiempo y material asociado con los “corredores” solidificados en los moldes en frío convencionales. La instalación de un conjunto de canal calentado aumenta significativamente el costo de cualquier molde, lo que limita el uso viable de los dispositivos a procesos de alto volumen de producción.
El moldeo por inyección es un proceso de producción en el que los materiales granulados, generalmente de varios grados de plástico, se funden y se inyectan en un molde bajo presión. Una vez que se completa el proceso de inyección, el molde y las piezas se dejan enfriar y solidificar, permitiendo que el producto sea expulsado de la cavidad del molde. El camino dentro del molde seguido por el plástico derretido antes de llegar a la cavidad real se conoce como colector o corredor. Normalmente, estos consisten en uno o más canales estrechos. cada uno termina en una boquilla que forma la entrada de la cavidad. En los procesos de moldeo en frío convencionales, el plástico que queda en estos canales y boquillas se enfría y solidifica junto con la pieza moldeada.
Estos bebederos solidificados o «canales» se descartan antes de comenzar el siguiente ciclo de inyección. Esto no solo representa el desperdicio de material, particularmente en los casos en que los canales no se pueden reciclar, sino que también agrega un paso de producción al proceso. Esto aumenta los tiempos de ciclo, reduce la productividad y aumenta el costo unitario de las piezas producidas. El uso de un sistema de canal caliente elimina casi por completo estos problemas al mantener el plástico en los canales del colector y el fluido de la boquilla entre los ciclos de inyección. Esto se logra mediante la inclusión de elementos calefactores eléctricos en el colector y las boquillas, lo que mantiene esas piezas a una temperatura constante de aproximadamente 550 a 590 ° F (290 a 310 ° C).
Los elementos calefactores de canal caliente se dividen en dos categorías: tipos internos y externos. Los calentadores de canal caliente externos están ubicados dentro del cuerpo del colector inmediatamente adyacente a los canales y alrededor del exterior de las boquillas. Los elementos calefactores internos están ubicados dentro de los canales y boquillas. Aunque el método de calentamiento interno se utiliza en algunas aplicaciones especializadas y máquinas más antiguas, el método de calentamiento externo más eficiente lo ha reemplazado en gran medida. Si bien el uso de sistemas de canal caliente representa un ahorro significativo, los altos costos de instalación asociados restringen su uso.