Les systèmes de planification des besoins en matériaux (MRP) jouent un rôle important dans de nombreuses installations de fabrication modernes. Ces systèmes aident les dirigeants d’entreprise à planifier des calendriers et des taux de production qui maximisent les profits et minimisent les déchets. Un système MRP bien planifié garantit que l’entreprise disposera de ressources et de fournitures adéquates pour atteindre les objectifs de production, tout en éliminant également les surstocks et les stocks excédentaires. Les entreprises peuvent choisir parmi plusieurs types de systèmes MRP, qui se distinguent souvent par la manière dont ils gèrent le stock existant. Ces systèmes peuvent également être identifiés selon qu’ils gèrent la planification des matériaux sur une base continue ou par projet.
L’un des systèmes MRP les plus simples est le modèle des exigences brutes. À l’aide de ce modèle, les entreprises répertorient chaque matériau ou ressource nécessaire pour terminer un produit sur une période spécifiée. Cela peut inclure des pièces, des matières premières ou de la main-d’œuvre. Ils déterminent ensuite la quantité de chacun de ces matériaux dont ils ont besoin pour produire le nombre d’unités souhaité. L’entreprise commandera alors cette quantité de matériaux, quelles que soient les ressources qu’elle peut déjà avoir en stock ou dans l’entrepôt. Ce système de MRP brut est rapide et facile, mais entraîne souvent des stocks excédentaires et un gaspillage d’argent.
Les systèmes MRP de besoins nets sont similaires aux modèles de besoins bruts, mais prennent en compte le stock existant lors du calcul des commandes. Dans ce système, les entreprises répertorient les pièces de chaque produit, puis déterminent combien de ces pièces sont nécessaires pour atteindre les objectifs de production. Ils comptent ensuite les pièces déjà en stock et les soustraient du total avant de passer une commande. Les entreprises peuvent également compter les stocks existants terminés et soustraire ces produits avant de passer commande.
Les systèmes MRP basés sur des projets sont utilisés pour des séries de production uniques ou des commandes personnalisées. Ils peuvent également être utilisés sur une seule ligne de produits qui peut ne pas être répétée pendant un certain temps. L’entreprise calcule le nombre total d’unités nécessaires pour terminer le cycle, puis passe une commande de matériel sur la base de ce calcul. Ce type de système MRP permet de s’assurer que l’entreprise ne se retrouve pas avec des matériaux indésirables, ce qui peut nuire aux bénéfices totaux.
Lorsque l’entreprise a une date de fin fixe pour des produits ou des projets urgents, elle peut utiliser un système de planification inversée plutôt qu’un système MRP traditionnel. Avec un modèle MRP inversé, l’entreprise commence par déterminer le nombre d’unités nécessaires à une date spécifique. Ils travaillent ensuite en arrière pour déterminer quels matériaux sont nécessaires pour atteindre cette étape finale, puis remontent un peu plus loin pour calculer les matières premières et les intrants. Ce système inversé est souvent légèrement différent des autres systèmes MRP, car il peut nécessiter une accélération ou des commandes spéciales pour s’assurer que la date d’achèvement peut être respectée.