La fabrication 5S est une pratique de fabrication sans gaspillage visant à mettre de l’ordre et à améliorer la sécurité sur le lieu de travail et à augmenter la productivité. Il s’agit d’une discipline d’entretien ménager conceptualisée par les entreprises japonaises pour atteindre l’excellence de fabrication et augmenter la qualité des produits. Cette pratique peut entraîner l’élimination des déchets et des produits défectueux, réduisant ainsi les coûts de fabrication. Les 5S sont pratiquées à l’échelle mondiale dans les organisations manufacturières et non manufacturières.
Le concept de fabrication a été nommé 5S parce que cinq mots d’action japonais commençant par la lettre S composent les étapes de la discipline de fabrication 5S. Les cinq étapes ont été traduites en verbes et expressions anglais commençant également par la lettre S. La séquence d’étapes dans 5S est seiri, seiton, seiso, seiketsu et shitsuke.
Seiri signifie trier. Les matériaux nécessaires au processus de production sont séparés des matériaux inutiles, qui sont ensuite éliminés. Une étiquette rouge est utilisée pour étiqueter les matériaux à éliminer pour une identification facile. La séparation des matériaux est généralement effectuée par segment ou section de l’étage de production pour une plus grande efficacité dans le tri.
Seiton est la deuxième étape de la fabrication 5S. Cela signifie mettre les choses en place. Les outils et les matériaux sont soigneusement rangés et placés à leur emplacement approprié suivant la séquence de production. Les organisations de fabrication utilisent couramment des panneaux d’ombre où la forme de chaque outil est peinte sur un panneau pour guider les travailleurs dans le retour des outils à leur place. Les outils sont également situés à l’endroit de la ligne de production où ils seront utilisés.
Seiso ou briller vient ensuite dans la discipline de fabrication 5S. Les travailleurs doivent laisser leurs lieux de travail respectifs propres en tout temps. Un environnement de travail propre est censé stimuler la productivité des travailleurs.
La quatrième étape de la fabrication 5S est le seiketsu. Cela signifie standardiser la pratique de la fabrication 5S afin de rendre la mise en œuvre uniforme et routinière. Une pratique courante pour standardiser la mise en œuvre des 5S est d’avoir une liste de contrôle. Les activités pour trier, mettre en place et faire briller sont répertoriées dans la première colonne de la liste de contrôle et la personne responsable de chaque activité est indiquée dans la deuxième colonne. La troisième colonne reflète la fréquence de l’activité, tandis que la quatrième colonne indique l’achèvement d’une activité avec une coche.
La dernière étape de la fabrication 5S est shitsuke, ce qui signifie maintenir. Si le seiketsu facilite la mise en œuvre du shitsuke, des efforts doivent également être faits pour promouvoir la discipline des 5S dans la fabrication en motivant tout le monde dans l’usine à le pratiquer. Certains fabricants organisent un concours entre les différentes sections de l’usine ; la section avec la meilleure mise en œuvre des 5S se voit attribuer une récompense symbolique et une plaque de reconnaissance.
Un audit de la mise en œuvre des 5S est également un bon outil pour pérenniser la discipline. Les membres de l’équipe d’audit doivent provenir de différentes sections de l’usine de fabrication et doivent être changés de temps en temps pour éviter les biais. Les résultats de l’audit ne doivent pas être utilisés pour sanctionner ceux qui ne sont pas en mesure de suivre la directive 5S. Il devrait plutôt servir de base à la formulation de programmes visant à encourager la participation volontaire. On pense qu’un travailleur prend plus facilement une habitude lorsqu’il choisit de le faire volontairement.