La maintenance centrée sur la fiabilité est une théorie de l’efficacité couramment utilisée pour améliorer la fonctionnalité des machines. En suivant son processus d’examen en sept étapes, la fonction d’une machine, les problèmes potentiels et les solutions possibles peuvent être mieux compris. L’objectif de cette maintenance est double : prévenir les problèmes futurs et augmenter la rentabilité. De nombreuses industries, de la fabrication aux centrales nucléaires, utilisent ce processus.
Le processus de maintenance centrée sur la fiabilité vise à augmenter la rentabilité et la disponibilité des machines et à mieux comprendre le niveau de risque auquel une entreprise opère. En bref, cette méthode fournit des normes pour une maintenance minimale et sûre pour une industrie particulière. Cette nouvelle façon de penser la réparation des équipements a été créée dans les années 1960 et 1970 par des ingénieurs du Département de la défense des États-Unis et de United Airlines alors qu’ils commençaient à rechercher des moyens plus scientifiques d’envisager l’entretien de machines telles que les avions à réaction.
La première étape de la maintenance centrée sur la fiabilité consiste à rechercher des équipements pour déterminer la fonction spécifique que chaque pièce de machinerie est censée accomplir, comme une perceuse à colonne automatisée qui devrait faire 500 trous par minute. La prochaine étape du processus consiste à déterminer comment une machine particulière peut tomber en panne, comme un foret qui se brise ou même dont les performances sont insuffisantes en ne faisant que 100 trous en une minute. Les ingénieurs doivent souvent théoriser sur la cause de cette défaillance afin de terminer la troisième étape de la maintenance centrée sur la fiabilité. La quatrième étape consiste à déterminer les conséquences immédiates de la défaillance, telles que le temps nécessaire pour réparer un foret cassé.
Les trois dernières étapes du processus de maintenance centrée sur la fiabilité impliquent encore plus de spéculation que les quatre premières. La cinquième étape consiste à déterminer les autres conséquences de l’échec, telles qu’une perte de revenus, une perte de parts de marché et le non-respect des délais de production. La sixième étape se concentre sur la prévention en déterminant quelles mesures peuvent être prises pour réduire de manière proactive cette défaillance, comme un programme de maintenance préventive pour remplacer régulièrement les forets avant qu’ils ne se cassent. La dernière étape du processus de maintenance centrée sur la fiabilité est davantage un plan apocalyptique, demandant ce qui pourrait être fait si aucune solution à la panne n’est découverte. Ces actions par défaut devraient réduire l’impact de ces échecs.