L’anodisation est un traitement de surface protecteur et décoratif utilisé pour améliorer les qualités de travail et l’attrait visuel des articles fabriqués à partir d’une gamme de métaux, notamment les alliages d’aluminium, le zinc et le titane. Le traitement implique la manipulation des couches d’oxyde naturel sur les métaux pour produire des films plus épais et plus durables. Ces couches d’oxyde améliorées confèrent aux articles une résistance accrue à l’usure et à la corrosion et fournissent des surfaces plus réceptives aux peintures, aux colorants et aux adhésifs. Lorsqu’ils sont appliqués en couche mince, les films anodisés ont également tendance à provoquer des interférences lumineuses, ce qui entraîne des motifs de surface attrayants et des effets multicolores. En plus de l’amélioration de la résistance à l’usure et à la corrosion offerte par l’anodisation, les pièces traitées sont également moins enclines à présenter le grippage des surfaces de friction.
La formation d’oxydes à la surface des métaux est un phénomène naturel qui résulte de l’exposition à l’oxygène et à l’humidité de l’air. Bien que l’oxydation sur les métaux ferreux, également appelée rouille, puisse entraîner la destruction éventuelle du matériau, les métaux tels que les alliages d’aluminium, le zinc, le titane, le magnésium et le tantale peuvent bénéficier d’une couche d’oxyde. Si elles sont manipulées pour être suffisamment épaisses, ces couches oxydantes peuvent offrir des propriétés de résistance à la corrosion et à l’usure à ces métaux. C’est le principe qui sous-tend le processus d’anodisation utilisé pour conférer des finitions protectrices et attrayantes à de nombreux articles en métal non ferreux.
Le processus d’anodisation consiste à faire passer un courant électrique à travers une solution d’électrolyte entre une anode chargée positivement, dans ce cas l’élément anodisé, et une cathode chargée négativement. Cette réaction résultante modifie la structure cristalline de la surface de l’anode et provoque le dépôt d’une couche d’oxyde sur celle-ci dans ce que l’on appelle un processus de passivation électrolytique. Les caractéristiques de ce film d’oxyde peuvent être manipulées au cours de ce processus, permettant ainsi un degré élevé de contrôle sur le résultat final. Généralement, les couches synthétisées sont plus robustes que celles apparaissant naturellement. Pour mémoire, le rôle d’anode joué par le produit est à l’origine du nom d’anodisation.
Les couches d’oxyde anodisé sont généralement assez poreuses par nature et nécessitent l’application d’un scellant pour assurer une résistance maximale à la corrosion et à l’usure. L’adhérence du film au métal est bien plus forte que les films de placage ou de peinture conventionnels, ce qui rend les finitions anodisées particulièrement durables. Cette durabilité offre une excellente base pour l’application post-traitement de peintures et de colorants, avec des finitions anodisées colorées présentant une longévité exceptionnelle même avec une utilisation continue. L’anodisation permet également d’éviter le grippage, ou l’usure adhésive, des pièces filetées ou coulissantes au niveau de leurs points de friction.