Le moulage par injection-réaction est un processus de fabrication de pièces de machines et de composants de produits. Le processus de moulage par réaction diffère du moulage par injection normal d’une manière importante : le matériau utilisé dans le processus de moulage nécessite une phase de durcissement alors que le matériau est encore dans le moule. Le matériau de formage utilisé dans un procédé de moulage par injection-réaction offre des avantages spécifiques par rapport aux matériaux utilisés dans le moulage normal. D’un autre côté, le moulage par injection-réaction nécessite plus de temps et des matériaux de formage coûteux.
Le moulage par injection est un processus de fabrication courant. Dans la plupart des cas, un agent liquide est introduit dans un réservoir de stockage, où il est chauffé et mélangé. L’agent est ensuite forcé dans une cavité préfabriquée appelée moule, où il refroidit et durcit. Le moule est fabriqué à l’aide d’un processus d’usinage séparé et est souvent amovible, permettant à une machine d’injection de fabriquer plusieurs articles. L’objet durci est retiré et placé dans une zone où il durcit et durcit davantage.
Dans une machine de moulage par injection à réaction, il y a une phase supplémentaire après l’injection de l’agent dans la machine. Au cours de cette phase, l’agent durcit alors qu’il est encore à l’intérieur du moule. Il existe différentes manières de procéder, mais une méthode courante consiste à utiliser un réactif chimique secondaire qui est injecté avec l’agent. D’autres méthodes incluent la chaleur ou diverses formes de rayonnement.
La phase de durcissement sépare le moulage par injection-réaction du processus normal et lui confère un ensemble spécifique d’avantages et d’inconvénients. Le plus grand avantage réside dans l’agent injecté lui-même. Les agents utilisés pour un procédé de moulage par injection-réaction sont plus minces et ont une viscosité plus faible que les agents utilisés dans un procédé standard. Cela permet à l’agent de remplir les petits espaces et les zones minces.
Le processus de durcissement dans le moule améliore cette caractéristique de base. Lorsque la pièce sort de la machine, elle est déjà durcie et presque dans sa forme définitive. Cela signifie que les petites zones et les espaces minces ont encore moins de chance de se briser. En conséquence, un processus réactif est utile lorsque le moule contient des sections très fines.
Il y a deux inconvénients principaux au moulage par injection-réaction ; temps et argent. Étant donné que le matériau doit durcir dans la machine de moulage, cela signifie que moins de pièces sont fabriquées à un moment donné. Une machine standard peut terminer plusieurs moules et les faire durcir tous en même temps. De plus, les agents utilisés dans le processus sont très spécialisés – ils sont généralement plus chers que les matériaux utilisés dans un processus de moulage commun.