Un capteur inductif est un appareil électronique qui détecte la présence de métal. Ces appareils ont été introduits dans les années 1960 et ont rapidement remplacé les interrupteurs mécaniques, en particulier dans les environnements sales ou humides. Les capteurs inductifs, également appelés capteurs de proximité, utilisent un champ magnétique affecté par les métaux à proximité. Lorsque du métal est présent, les circuits électroniques détectent les changements de champ et envoient un signal qui peut être utilisé pour faire fonctionner d’autres machines. L’effet du métal sur un champ magnétique est appelé effet d’induction, et un capteur utilise une boucle d’induction.
Quatre parties principales composent un capteur inductif. Un oscillateur transforme le courant continu (CC) en courant alternatif (CA), bien que certains capteurs soient alimentés en courant alternatif et n’aient pas besoin de cette partie. Un noyau ou une bobine de fer enroulé de fil crée un champ magnétique qui sera affecté par la présence de métal. Le circuit de détection surveille ce champ magnétique et détecte les changements de champ causés par le passage du métal à proximité. Un processeur de sortie prend les informations du circuit de détection et envoie un signal à un autre équipement.
Les capteurs inductifs ont un large éventail d’utilisations. Ces capteurs sont normalement produits en tant que dispositifs normalement ouverts ou normalement fermés. Un capteur inductif normalement ouvert ne permettra pas à un courant électrique de circuler à moins que le capteur ne soit activé. Un exemple simple est un ouvre-porte de garage, où le capteur de proximité arrête le moteur de la porte lorsque l’ensemble ouvre-porte s’approche du moteur suspendu au plafond.
En revanche, les capteurs normalement fermés permettent au courant de circuler jusqu’à ce que le métal soit détecté, ce qui provoque l’ouverture de l’interrupteur, interrompant le flux. Ils sont utilisés lorsqu’un objet métallique doit allumer un circuit ou faire fonctionner des machines. Les applications peuvent inclure des capteurs de position pour les vannes à distance, des machines de tri pour séparer le métal des autres matériaux ou des lave-autos où la voiture qui passe ou le rouleau de guidage allume l’équipement de lavage de voiture.
Un capteur inductif est préféré aux interrupteurs mécaniques pour plusieurs raisons. Ils ne comportent aucune pièce mobile et ne nécessitent aucun entretien préventif. Il n’y a pas de contact physique entre l’objet métallique et le capteur inductif, et donc les produits ne seront pas endommagés lors des opérations de production ou d’assemblage. Les capteurs inductifs sont robustes et ne sont pas affectés par une large gamme de températures ou de conditions environnementales, y compris la saleté ou les produits chimiques.
Le fer est le plus sensible au champ magnétique créé par un capteur inductif, mais d’autres métaux peuvent également être détectés. L’acier inoxydable, le laiton et même l’aluminium peuvent être détectés, mais les effets du champ magnétique sont moindres avec ces métaux et un étalonnage peut être nécessaire pour garantir la fiabilité du signal. Les capteurs utilisés pour les métaux autres que le fer peuvent devoir être placés très près de l’objet métallique, ce qui peut réduire leurs avantages par rapport aux autres types de capteurs.