La fabricación 5S es una práctica de fabricación ajustada orientada a poner orden y mejorar la seguridad en el lugar de trabajo y aumentar la productividad. Es una disciplina de limpieza conceptualizada por empresas japonesas para lograr la excelencia en la fabricación y elevar la calidad del producto. Esta práctica puede resultar en la eliminación de desperdicios y productos defectuosos, reduciendo así los costos de fabricación. 5S se practica a nivel mundial tanto en organizaciones manufactureras como no manufactureras.
El concepto de fabricación se denominó 5S porque cinco palabras de acción japonesas que comienzan con la letra «S» componen los pasos de la disciplina de fabricación 5S. Los cinco pasos se tradujeron a verbos y frases en inglés que también comienzan con la letra «S». La secuencia de pasos en 5S es seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke.
Seiri significa ordenar. Los materiales necesarios en el proceso de producción se separan de los materiales innecesarios, que luego se eliminan. Se utiliza una etiqueta roja para etiquetar los materiales para su eliminación para una fácil identificación. La segregación de materiales generalmente se realiza por segmento o sección del piso de producción para una mayor eficiencia en la clasificación.
Seiton es el segundo paso en la fabricación de 5S. Significa poner las cosas en su lugar. Las herramientas y los materiales están ordenados y colocados en su ubicación adecuada siguiendo la secuencia de producción. Las organizaciones de fabricación suelen utilizar tableros de sombra en los que la forma de cada herramienta está pintada en un tablero para guiar a los trabajadores a devolver las herramientas a sus lugares adecuados. Las herramientas también están ubicadas en el punto de la línea de producción donde se utilizarán.
Seiso o shine viene a continuación en la disciplina de fabricación 5S. Los trabajadores deben dejar limpios sus respectivos lugares de trabajo en todo momento. Se cree que un entorno de trabajo limpio estimula la productividad de los trabajadores.
El cuarto paso en la fabricación de 5S es seiketsu. Significa estandarizar la práctica de fabricación de 5S para que la implementación sea uniforme y rutinaria. Una práctica común para estandarizar la implementación de las 5S es tener una lista de verificación. Las actividades para clasificar, colocar las cosas en su lugar y brillar se enumeran en la primera columna de la lista de verificación y la persona responsable de cada actividad se indica en la segunda columna. La tercera columna refleja la frecuencia de la actividad, mientras que la cuarta columna indica la finalización de una actividad con una marca de verificación.
El paso final en la fabricación de 5S es shitsuke, que significa sostener. Si bien seiketsu facilita la implementación de shitsuke, también se deben hacer esfuerzos para promover la disciplina de las 5S en la fabricación motivando a todos en la planta a practicarlo. Algunos fabricantes realizan un concurso entre las diferentes secciones de la planta; la sección con la mejor implementación de 5S recibe una recompensa simbólica y una placa de reconocimiento.
Una auditoría de la implementación de las 5S también es una buena herramienta para mantener la disciplina. Los miembros del equipo de auditoría deben provenir de diferentes secciones de la planta de fabricación y deben cambiarse de vez en cuando para evitar sesgos. Los resultados de la auditoría no deben usarse para sancionar a aquellos que no pueden seguir la guía de las 5S. En cambio, debería utilizarse como base para formular programas para fomentar la participación voluntaria. Se cree que un trabajador forma un hábito más fácilmente cuando elige hacerlo voluntariamente.