Un revêtement anodisé est une couche de molécules qui est apposée sur la surface d’un métal pour aider à faire durer le métal plus longtemps. Ce métal devient plus facile à entretenir et est généralement beaucoup plus dur que le métal sans revêtement anodisé. Pour donner au métal cette couche, il faut utiliser un scellant, de l’acide et de l’électricité ; sinon, l’ensemble du processus ne produira pas un revêtement approprié. Selon la façon dont cela est fait, le métal anodisé peut s’avérer différent. Presque tous les métaux, à l’exception de ceux qui refusent de s’intégrer à l’oxygène ou ont des difficultés à le faire, peuvent être anodisés.
Contrairement à de nombreux revêtements et matériaux de finition, un revêtement anodisé n’est pas artificiel. C’est une couche d’oxygène chargé, ou oxyde, qui se forme à la surface du métal. Cette couche mince ajoute certains avantages, tels qu’être plus dur et plus résistant que le métal ne l’était sans le revêtement. Le métal qui a été anodisé est également plus facile à entretenir en raison du revêtement. Sans revêtement, certains métaux sont susceptibles de se briser ou de se fissurer, mais ce revêtement garde le métal lisse et plus facile à utiliser.
Trois éléments sont nécessaires pour appliquer un revêtement anodisé sur du métal : de l’acide rempli d’oxygène, de l’électricité provenant d’une cathode et un scellant tel que de l’eau ou une solution à base de nickel pour maintenir la couche permanente. Après un plongeon dans l’acide chargé, le métal est retiré et placé dans le mastic. Ceci est généralement plus facile que d’autres méthodes de revêtement et est généralement aussi moins cher.
Il existe quatre classifications de revêtement anodisé, en fonction de sa résistance et de ce qui est fait pour anodiser le métal. Les types IA et IB sont tous deux des couches minces qui sont exposées à une petite quantité d’électricité et sont idéales pour la fabrication de pièces générales. Avec un revêtement de type II, un peu plus d’électricité est utilisée et l’acide est beaucoup plus fort. Le dernier type, le type III, est le revêtement le plus dur et nécessite de passer plusieurs fois par le processus d’anodisation avec une solution similaire au revêtement de type II.
La plupart des métaux sont capables de prendre un revêtement anodisé, mais pas tous. Si le métal refuse d’interagir ou a beaucoup de mal à s’intégrer avec l’oxygène, alors le métal ne peut pas être utilisé. Le fer, l’acier et tout autre métal ferreux ou contenant du fer ne peuvent pas être anodisés car, bien que le fer réagisse avec l’oxygène, il rouille en sa présence.