Um eine moderne Leiterplatte (PCB) für so unterschiedliche Artikel wie Mobiltelefone und Fahrzeugarmaturenbrettkomponenten zu erzeugen, werden viele Arten von PCB-Montagegeräten benötigt. Typische Ausrüstung besteht aus Draht- und Lotpastenbondern, Pick-and-Place-Geräten, Reflowöfen und optischen Inspektionsmaschinen. Darüber hinaus umfasst die Ausrüstung für die Leiterplattenbestückung auch einen Testmechanismus, um sicherzustellen, dass jede Platine korrekt funktioniert.
Eine Draht- und Lotpasten-Bondmaschine erzeugt die Lötpads entlang der Leiterplattenoberfläche. Drahtgeflecht wird in ein spezielles Muster für die Pads geschnitten und über eine leere Leiterplatte gelegt; Durch die offenen Maschenlöcher wird Lotpaste auf die Platinenoberfläche gedrückt. Das resultierende Lotpastenmuster auf der Leiterplatte schafft die erforderlichen Schaltungspfade für die zukünftige Platzierung elektronischer Komponenten.
Pick-and-Place-Ausrüstung für die Leiterplattenbestückung könnte als automatisierte Hände beschrieben werden, die winzige elektronische Komponenten wie Widerstände aus einem Vorratsbestand auf den Lötpads lokalisieren und positionieren. Arbeiter führten diesen Montageabschnitt früher von Hand durch, aber modernere Komponenten sind extrem klein und schwieriger zu platzieren. Diese spezielle Art von PCB-Bestückungsausrüstung stellt sicher, dass die richtige Komponente in einer bestimmten Ausrichtung platziert wird, damit die Schaltung richtig funktioniert.
Die elektronischen Bauteile werden temporär durch die Paste des Lötpads an Ort und Stelle gehalten; Sie müssen jedoch durch Betreten eines Reflow-Ofens dauerhaft mit der Leiterplatte verlötet werden. Dieser extrem heiße Ofen lässt die Bauteile an den schmelzenden Lötpads haften. Die Hitze wird innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert, um sicherzustellen, dass das Lot gleichmäßig fließt, während die strukturelle Integrität jeder Komponente erhalten bleibt.
Sobald die Platine den Reflow-Ofen verlässt, muss sie mit einer optischen Maschine inspiziert werden. Die Komponenten sind extrem klein; eventuelle Defekte oder partielle Lötstellen sind mit dem menschlichen Auge nicht zu erkennen. Ein Arbeiter platziert die Platine durch diese spezielle Maschine für die Bestückung optischer Leiterplatten. Licht wird von den Komponenten und Schaltungen der Platine reflektiert und auf zahlreiche Sensoren reflektiert. Diese Sensoren können die kleinste Unterbrechung im Stromkreis oder ein nicht angepasstes Bauteil erkennen. Alle Probleme werden über das Display der Maschine zur sofortigen Reparatur oder zum Wiederaufbau gemeldet.
Die letzte Form der PCB-Montageausrüstung, die die Platine passieren muss, ist ein Testmodul. Jeder PCB-Hersteller hat je nach Verwendungszweck der Platine einen anderen Testprozess. Normalerweise setzt ein Mitarbeiter die Platine auf die Testausrüstung und legt Strom an. Jede Funktion des Boards muss auf Aktivierung und Deaktivierung sowie auf Zuverlässigkeit überprüft werden.