Il test dielettrico è un processo di valutazione eseguito applicando una tensione a un componente elettrico che supera la sua normale tensione operativa. Lo scopo del test è determinare se l’isolamento di un componente è sufficientemente adeguato per proteggere l’utente da scosse elettriche. Questa procedura di test viene in genere eseguita su componenti elettrici, come circuiti stampati, elettrodomestici, cavi, trasformatori e motori elettrici. Il produttore di un componente elettrico esegue tipicamente il test alla fine del processo di produzione, utilizzando uno speciale dispositivo noto come tester dielettrico.
Quasi tutti i componenti elettrici perdono una certa quantità di corrente elettrica a causa di una varietà di fattori diversi. Questa quantità molto piccola di corrente è considerata sicura per gli utenti, ma in determinate condizioni i materiali o i meccanismi isolanti possono rompersi e consentire a quantità pericolose di entrare in contatto con l’utente. Questo tipo di guasto dell’isolamento può talvolta causare lesioni gravi o morte. Il test dielettrico è necessario per garantire che il meccanismo isolante di un componente elettrico resista alle variazioni di tensione in condizioni operative normali.
Il tipo più comune di test è il test di rottura dielettrica. In questa procedura, al componente viene applicata una corrente elettrica ad alta tensione. Il tester dielettrico monitora la quantità di dispersione di corrente durante il test per determinare se l’isolamento ha fallito. La corrente ad alta tensione continua ad essere applicata al dispositivo fino a quando non viene a mancare l’isolamento o fino al raggiungimento del limite di tempo della procedura. Se il meccanismo di isolamento non fallisce, il prodotto è generalmente considerato sicuro per l’uso. I componenti elettrici che si guastano durante i test dielettrici vengono generalmente riprogettati per soddisfare i requisiti di sicurezza.
Oltre al test di rottura dielettrica, viene condotta anche una procedura nota come test di tenuta dielettrica per determinare se si sono verificati difetti durante il processo di produzione. I componenti elettrici a volte contengono piccoli difetti, come spazi vuoti o spazi che possono creare un cortocircuito elettrico durante il normale funzionamento di un dispositivo. Sporcizia, umidità, contaminazioni ambientali e vibrazioni possono combinarsi per produrre un rischio di scosse elettriche se questi difetti di fabbricazione non vengono rilevati prima dell’uso da parte del consumatore. In questa procedura, la corrente elettrica viene fornita al componente alla normale tensione di esercizio. Un tester dielettrico è collegato al componente per monitorare la quantità di dispersione di corrente presente. Se i livelli di perdita rientrano in un intervallo accettabile, il componente è approvato per l’uso.