Der MRP-Prozess (Materialbedarfsplanung) ist ein System zur Optimierung der Bestandskontrolle und der materialabhängigen Leistungserbringung. MRP-Systeme finden sich am häufigsten in großen Fertigungsumgebungen, sind jedoch für alle Anliegen relevant, die auf die Versorgung mit Rohstoffen und anderen verwandten Artikeln angewiesen sind. Dieser Prozess wurde entwickelt, um drei kritische Ziele zu erreichen: Bestandsverfügbarkeit, reduzierte Risikobestände und Vorausplanung. Je nach Umfang und Komplexität der beteiligten Branche können MRP-Funktionen softwarebasiert oder manuell implementiert sein.
Die meisten Fertigungs- und Dienstleistungsbranchen sind für einen effizienten Betrieb stark von einer ununterbrochenen Versorgung mit Rohstoffen, Ersatzteilen oder Fertigprodukten abhängig. Eine unvorhergesehene Verzögerung bei der Lieferung des kleinsten Artikels kann die Produktion oder die Leistungserbringung des größten oder kleinsten Unternehmens stoppen. Unternehmen, die auf einen großen Bestand an Materialien unterschiedlicher Herkunft angewiesen sind, sind am anfälligsten für diese Probleme und benötigen eine strenge, weitsichtige Bestandskontrolle, um sie zu verhindern. Der MRP-Prozess ist eine der effizientesten Methoden zur Ausübung dieser Kontrollebene und ist in der Regel so strukturiert, dass er die drei wichtigsten Ziele in jeder Lieferkette anspricht.
Die Aufrechterhaltung einer konstanten Versorgung mit kritischen Materialien, das erste Ziel, ist für große Lagerhalter oft schwierig. Weit verstreute Versorgungsquellen haben ihre eigenen betrieblichen Realitäten und können sich oft nicht darauf verlassen, dass sie ununterbrochene Versorgungstrends aufrechterhalten. Der MRP-Prozess ermöglicht dies, indem er historische Verbrauchs- und Angebotszahlen verwendet, um Einkaufspläne zu berechnen, um optimale Lagerbestände sicherzustellen. Auf diese Weise baut das System Lagerpuffer ein, um unerwartete Lieferverzögerungen sicher zu kompensieren und gleichzeitig die Mindestbestandsabzüge zu verkraften.
Die zweite wichtige Funktion, die ein MRP-Prozess erfüllt, ist die Reduzierung des Bestandsrisikos, ein Punkt, der eng mit der Bestandsverfügbarkeit verbunden ist. Überhöhte Lagerbestände stellen ein großes Risiko für Unternehmen in Bezug auf Verlust- und Schadensrisiken, erhöhte Versicherungsbelastungen und unnötige Ausgaben dar. Es ist oft allzu einfach, zu hohe Materialmengen zu kaufen, um Versorgungssicherheitsprobleme abzudecken, was bei der Lösung kurzfristiger Versorgungsprobleme gleichzeitig inakzeptable Bestandsrisiken schafft. Ein effektiver MRP-Prozess kann diese Risiken minimieren, indem realistische und dennoch sichere Lagerbestände eingehalten werden.
Der dritte Vorteil der MRP-Prozessimplementierung sind die mit diesen Systemen typischerweise möglichen Vorausplanungs- und Diagnosefunktionen. Der Prozess ermöglicht es den Betreibern, eine klare historische Aufzeichnung von Angebots- und Nutzungstrends aufzubauen, die bei der langfristigen Planung hilfreich sein kann. Einige Systeme können Bediener sogar auf bevorstehende Situationen hinweisen, die Abhilfemaßnahmen erfordern. Der durchschnittliche MRP-Prozess ist softwaregesteuert und basiert meistens auf referenziellen Datenbanken. Manuelle Systeme sind jedoch für kleinere Unternehmen mit weniger umfangreichen Lagerbeständen sinnvoll.