Eine Montagelinie ist eine Art industrieller Produktion, bei der vorgefertigte, austauschbare Teile verwendet werden, um ein fertiges Produkt zu montieren. Das einfachste Montagesystem besteht aus einem einfachen Förderband, das das Produkt, z. B. ein Spielzeug, durch eine Reihe von Arbeitsstationen transportiert, bis es fertig ist. Komplexere Linien umfassen Zuführbänder zum Transport von Teilen zu den Arbeitsstationen entlang der Linie, die für den Bau von Autos und anderen komplexen Geräten verwendet werden. Die Entwicklung des Fließbands revolutionierte die Fertigung und trug zum beträchtlichen Vermögen mehrerer wichtiger Akteure der industriellen Revolution bei.
Vor dem Aufkommen des Fließbandes wurde eine Handelsware bei der Herstellung in der Regel von Hand aus individuell gefertigten Teilen hergestellt. Die Fabrikproduktion war durch die verfügbare Fläche begrenzt, da nur so viele Produkte gleichzeitig hergestellt werden konnten und die Arbeiter ein Projekt von Anfang bis Ende durchführten. Mitte des XNUMX. Jahrhunderts hatten viele Unternehmen der Lebensmittelindustrie damit begonnen, so etwas wie ein Fließband aufzubauen, um den Prozess effizienter zu gestalten, aber es wurde nicht ganz rationalisiert. Waren wie die frühen Automobil- und Dampfmaschinen wurden noch von Hand gefertigt.
Im Jahr 1908 versuchte Henry Ford, einen Weg zu finden, Automobile an die Massen zu bringen. Ford war zuversichtlich, dass die Autos, wenn sie erschwinglich gemacht werden könnten, populär werden würden, aber die langsame und sorgfältige Herstellungsweise erlaubte es Ford nicht, die Kosten der Autos zu senken. In Zusammenarbeit mit anderen Mitarbeitern des Unternehmens konzipierte Ford eine Produktionslinie, in der die Arbeit der Arbeiter in spezifische Aufgaben aufgeteilt wurde, die zum fertigen Ganzen beitragen würden. Die Inspiration für dieses frühe Fließband kam wahrscheinlich von mehreren Industrien, aber viele Historiker schreiben dem Zerlegungsband in einem Schlachthof in Chicago die Idee der Arbeitsteilung zu.
Eine Montagelinie ist so konzipiert, dass sie hocheffizient und sehr kostengünstig ist. Die Mitarbeiter konzentrieren sich auf einen kleinen Teil des Ganzen und benötigen daher keine umfangreiche Ausbildung. Die Teile werden entlang eines Förderbandes oder einer Reihe von Bändern transportiert, damit die Arbeiter sie handhaben können, wodurch ein kontinuierlicher Fluss des gewünschten Produkts entsteht. Auf dem Höhepunkt der Produktion produzierte Ford alle drei Minuten ein neues Auto, und moderne Linien können sogar noch schneller sein, insbesondere wenn sie automatisierte Maschinen mit menschlichen Bedienern kombinieren.
Mit einem Fließband sind Gefahren verbunden. Der erste ist das Risiko für Arbeitnehmer, da wiederholte Bewegungen für den Körper schädlich sein können. Nach dem Zweiten Weltkrieg führte ein wachsendes Bewusstsein für dieses Thema zu Reformen in der Montageumgebung. Das zweite Problem ist, dass ein Durcheinander in der Produktion an einer Arbeitsstation Auswirkungen auf die gesamte Linie hat und sie möglicherweise zum Stillstand bringt, bis die Situation behoben werden kann. Die meisten modernen Hersteller arbeiten jedoch daran, dies durch regelmäßige Inspektionen zu verhindern, und einige Hersteller, insbesondere von Autos, begrüßen den Input und die Gedanken der Arbeiter, das Fließband und das Produkt zu verbessern.