Un contrôleur pneumatique est un dispositif utilisé pour réguler la pression d’air entre plusieurs postes de travail dans une usine de fabrication. Attaché à une conduite d’air principale partant d’un compresseur d’air, le contrôleur pneumatique permet à l’opérateur de régler le contrôleur et de faire varier la pression d’air tout en permettant à la pression d’air principale de rester à un niveau opérationnel élevé. Les avantages du réglage de la pression d’air via un contrôleur pneumatique sont que la condensation du compresseur fonctionnant à des vitesses variables est éliminée, réduisant ainsi la quantité d’eau dans le système d’air.
En utilisant des outils et des machines pneumatiques dans un environnement de fabrication, le processus de fabrication est beaucoup plus rapide. Cela se traduit par une augmentation de la production ainsi que des bénéfices accrus. La plupart des machines pneumatiques nécessitent des pressions d’air différentes pour fonctionner correctement ; c’est pourquoi le contrôleur pneumatique est un atout précieux pour le système. Agissant un peu comme une carte de circuit électrique, le contrôleur pneumatique est capable d’ajuster et de diviser l’alimentation en air. Une fois ajusté, l’air est dirigé dans la pression appropriée vers les composants individuels du lieu de travail.
La plupart des usines de fabrication utilisent un contrôleur pneumatique sur les conduites d’air principales ; certains utilisent cependant un contrôleur pneumatique séparé à chaque poste de travail. Cette disposition permet à un opérateur individuel d’effectuer des réglages précis sur chaque outil afin de produire les meilleurs résultats possibles à chaque poste de travail. Souvent, le contrôleur pneumatique individuel permet également d’assurer la maintenance de postes de travail individuels sans arrêter la production sur l’ensemble de la ligne.
L’équipement et les outils pneumatiques sont sujets à la rouille et aux dommages causés par l’eau qui se produit dans le système d’air. De nombreuses conceptions de contrôleurs pneumatiques permettent d’installer des dispositifs de graissage automatiques en amont de l’outil. Ces graisseurs fournissent une goutte d’huile lente mais régulière dans la conduite d’air. En introduisant de l’huile dans la conduite d’air, la rouille et les dommages sont éliminés et il y a moins de temps d’arrêt dus au remplacement des outils défectueux.
Les contrôleurs sont souvent installés directement derrière un compresseur d’air. Cette installation permet de faire fonctionner plusieurs compresseurs à intervalles, ce qui permet de maintenir les compresseurs tout en commutant entre eux sans gêner la production. Lorsque le contrôleur est commuté d’un compresseur à un autre, l’un peut alors être arrêté et entretenu tandis que l’autre maintient la production d’air vers l’usine. Avec ce type de système, une unité de compression entière peut être retirée et remplacée sans perdre de temps de production.