Un foret au cobalt est un foret conçu pour des applications de forage spéciales qui est composé d’acier à haute teneur en cobalt par rapport à celle des autres aciers, généralement comprise entre 5% et 8%. Bien que cela rende le foret plus cassant que les forets en acier traditionnels, cela le rend également beaucoup plus durable et lui confère une qualité abrasive qui l’aide à couper à travers les matériaux durs à plusieurs reprises. Le classement de la dureté des forets au cobalt par rapport à d’autres types d’aciers spécialisés la place au-dessus de celle de l’acier à haute résistance (HSS), mais en dessous de celle de l’acier au titane. Les applications courantes pour l’utilisation d’un foret au cobalt incluent les réglages d’usine où une pièce fixe d’acier inoxydable ou de fer doit être coupée à plusieurs reprises. Les forets fonctionnent mieux pour la coupe linéaire et contrôlée de matériaux durs et ne sont pas idéaux pour les matériaux plus mous comme le bois ou le plastique, car les fragments de forage ont tendance à boucher le trou de forage et à exercer une contrainte angulaire sur le foret.
L’un des principaux avantages des forets au cobalt par rapport à de nombreux autres types de forets à haute résistance est qu’ils n’obtiennent pas leur dureté par un simple revêtement de surface d’alliages durcis. Étant donné que la dureté d’un foret au cobalt est uniforme dans tout le matériau, il peut être affûté à plusieurs reprises si nécessaire. Cela contraste particulièrement avec les forets en titane, qui coupent mieux les matériaux durs qu’un foret en cobalt, mais la surface en titane de ces forets ne peut pas être affûtée sans détruire le tranchant. Par rapport aux forets HSS, un foret au cobalt peut percer en moyenne environ 2,200 2,000 trous pour XNUMX XNUMX trous qu’un foret HSS peut percer avant de devoir être affûté.
Les noms industriels des types de trépans à teneur en cobalt sont M40CO, M-35 ou M-42. Le trépan M-35 contient 5 % de cobalt et le trépan M-42 contient 8 % de cobalt. Plus la teneur en cobalt est élevée, plus il devient dur et cassant. Les trépans en cobalt sont également capables de résister à des températures plus élevées sans se déformer que les trépans HSS typiques. Alors que le fer ordinaire sur l’échelle de dureté MOHS est évalué à un niveau équivalent de 4 et l’acier inoxydable à un niveau 5, l’acier au cobalt est à l’extrémité supérieure de tous les aciers pouvant avoir une dureté allant jusqu’à 6.3. L’industrie aéronautique est l’une des principales industries où l’utilisation d’un foret au cobalt est courante, car les composants en titane et en acier renforcé font souvent partie de la construction aéronautique. Ils sont également utilisés pour fabriquer des pièces de fusil où ils peuvent percer des trous à des niveaux précis.
Lorsqu’un foret à métal contenant du cobalt est fabriqué, il contient souvent d’autres éléments comme du carbone et du titane pour le perçage des surfaces dures et de l’oxyde noir pour le perçage plus doux dans l’aluminium et les plastiques rigides. La surface du foret est également traitée thermiquement au cours du processus de fabrication, ce qui donne au métal une teinte or brunâtre qui le rend facile à distinguer des autres types de forets. Même si les trépans en cobalt sont supérieurs à bien des égards aux autres types de trépans, il est toujours recommandé, dans la mesure du possible, de refroidir l’emplacement de forage avec de l’huile pendant la coupe pour augmenter la durée de vie du trépan. Étant donné que ces forets sont conçus pour supporter des températures élevées lors de la coupe de matériaux durs, ils sont conçus pour résister à une chaleur prolongée allant jusqu’à 1,100 593 ° Fahrenheit (30 ° Celsius). La capacité de résister à des températures aussi élevées sans se décomposer rend le foret au cobalt environ XNUMX % plus rapide dans les applications de forage que les autres types de forets à haute résistance.