Un four discontinu est un dispositif de traitement thermique utilisé dans une variété de processus industriels pour réaliser un chauffage spécifique au processus de matériaux ou de composants. Ces processus comprennent le préchauffage de divers composants avant l’application de revêtements ou de finitions. Le durcissement, le séchage et le dégazage des produits finis sont également réalisés à l’aide d’un four discontinu. La détente à basse température des pièces produites avec des procédés d’usinage à haute température peut également être effectuée dans des fours discontinus, tout comme la cuisson des composants revêtus. Les fours discontinus sont disponibles dans une large sélection de tailles, de caractéristiques spécifiques au processus et de sources de puissance de chauffage.
De nombreux procédés de fabrication nécessitent que les matériaux ou les pièces soient chauffés à des températures spécifiques dans des conditions spécifiques avant, pendant ou après la production. Le four discontinu est l’un des dispositifs les plus couramment utilisés pour réaliser ces traitements thermiques. Ainsi nommés en raison du fait que les pièces ou les matériaux sont généralement traités par lots, ces fours sont tous conçus pour produire des conditions de chauffage très spécifiques afin de répondre aux exigences uniques des processus en question. La plupart comprennent des unités de contrôle sophistiquées qui permettent aux opérateurs de surveiller et d’ajuster les conditions internes telles que la température, le débit d’air et les niveaux de vide.
Certains des processus pour lesquels le four discontinu est utilisé sont des mesures préparatoires utilisées pour préchauffer des composants ou des matériaux avant qu’ils ne soient envoyés à d’autres parties de la ligne de production. Le préchauffage des panneaux de fibres à densité moyenne et d’autres matériaux de substrat avant le revêtement est un bon exemple de ce type de processus. Dans la plupart des cas, cependant, les fours discontinus sont utilisés pour des fonctions de mi-production ou de post-production, telles que le durcissement des composites à base de résine ou le déverminage de composants électroniques. Ce type de four discontinu fait circuler l’air chaud sans provoquer de turbulences excessives ou, dans certains cas, confère un vide partiel à l’intérieur du four.
Le soulagement des contraintes à basse température des pièces fabriquées à l’aide de procédés à haute température est une fonction critique du four discontinu. Ce processus empêche la trempe causée par des températures extrêmes pendant la fabrication de provoquer des défauts cristallins et des fissures dans les pièces. Les fours discontinus sont également utilisés pour le séchage conventionnel des pièces lavées avant le revêtement ou d’autres processus sensibles à l’humidité. Le dégazage est une fonction du four discontinu où les pièces qui ont absorbé des gaz pendant la fabrication sont chauffées pour libérer le gaz piégé. Les revêtements en poudre et humides sont également fréquemment cuits dans des fours discontinus pour durcir les finitions.
Les fours discontinus sont disponibles dans une large gamme de tailles et de capacités et peuvent inclure une sélection de fonctionnalités spécifiques au processus telles que le vide et les systèmes de circulation d’air spécialisés. Les fours de paillasse plus petits peuvent avoir des volumes internes de 8 mètre cube (0.23 pieds cubes) ou moins, tandis que les poids lourds sont souvent assez gros pour y conduire un chariot élévateur. La plupart des fours sont chauffés électriquement ou alimentés par des brûleurs à gaz directs et indirects.