Un caisson à volume d’air variable, plus communément appelé caisson VAV, est un élément essentiel de la climatisation dans tout grand bâtiment industriel ou commercial. La climatisation fait partie d’une entité plus vaste appelée système CVC, qui englobe les systèmes de chauffage, de ventilation, de climatisation et de contrôle. Le boîtier VAV est un composant CVC aux côtés d’autres pièces de matériel telles que des serpentins et des bacs de récupération, des équipements d’humidification et de déshumidification, des volets d’air, des filtres à air, des conduits, des systèmes d’échappement, des plénums de retour d’air, etc. Cette boîte est en contraste avec un CAV, ou système à volume d’air constant.
Ce composant de climatisation est exactement ce à quoi il ressemble : une boîte qui peut contenir une quantité variable d’air. Il contribue à rendre les systèmes de climatisation plus efficaces en régulant la quantité de refroidissement ciblée vers une pièce ou une zone spécifique. C’est ce qu’on appelle la charge de refroidissement/chauffage. Une pièce dont les fenêtres sont exposées au soleil pendant la majeure partie de la journée aura une charge de refroidissement plus élevée qu’une pièce à l’ombre. Lorsqu’un boîtier VAV rétrécit une vanne pour laisser passer moins d’air, cela diminue la quantité d’énergie consommée par les ventilateurs qui dirigent l’air autour du bâtiment.
Les boîtiers VAV modernes sont livrés avec un équipement de contrôle avancé qui prend en charge les changements automatisés du débit d’air en fonction de l’efficacité. Cet équipement de contrôle est également relié à des ordinateurs centraux pour l’ensemble du système CVC d’un bâtiment. De petits capteurs de pression détectent la pression de l’air dans la boîte et les charnières ouvrent et ferment les portes pour manipuler le débit et le volume d’air.
Les recherches se poursuivent pour améliorer les caissons à volume d’air variable, dont des millions sont installés dans le monde. Les domaines à améliorer comprennent la minimisation du bruit, la réduction des besoins de maintenance, le réglage fin des systèmes de contrôle et la création de systèmes de réponse de diagnostic qui alertent les équipes de maintenance et leur donnent des informations précises sur les dysfonctionnements avant même qu’elles n’aient besoin d’examiner physiquement l’appareil.