I sistemi di pianificazione dei fabbisogni di materiale (MRP) svolgono un ruolo importante in molti moderni impianti di produzione. Questi sistemi aiutano i leader aziendali a pianificare programmi e tariffe di produzione che massimizzano i profitti e riducono al minimo gli sprechi. Un sistema MRP ben pianificato garantisce che l’azienda disponga di risorse e forniture adeguate per soddisfare gli obiettivi di produzione, ma elimina anche l’eccesso di scorte e le scorte in eccesso. Le aziende possono scegliere tra diversi tipi di sistemi MRP, che spesso si distinguono per il modo in cui gestiscono le scorte esistenti. Questi sistemi possono essere identificati anche dal fatto che gestiscono la pianificazione dei materiali su base continuativa oa progetto.
Uno dei sistemi MRP più semplici è il modello dei fabbisogni lordi. Utilizzando questo modello, le aziende elencano ogni materiale o risorsa necessaria per completare un prodotto in un periodo specificato. Ciò può includere parti, materie prime o manodopera. Quindi determinano quanti di questi materiali hanno bisogno per produrre il numero desiderato di unità. L’azienda ordinerà quindi questa quantità di materiali, indipendentemente dalle risorse che potrebbero già avere in magazzino o in magazzino. Questo sistema MRP lordo è rapido e semplice, ma spesso si traduce in scorte in eccesso e spreco di denaro.
I sistemi MRP del fabbisogno netto sono simili ai modelli del fabbisogno lordo, ma tengono conto delle scorte esistenti durante il calcolo degli ordini. In questo sistema, le aziende elencano le parti per ciascun prodotto, quindi determinano quante di queste parti sono necessarie per soddisfare gli obiettivi di produzione. Quindi contano le parti già presenti nell’inventario e le sottraggono dal totale prima di effettuare un ordine. Le aziende possono anche contare l’inventario completato esistente e sottrarre anche questi prodotti prima dell’ordine.
I sistemi MRP basati su progetto vengono utilizzati per singoli cicli di produzione o ordini personalizzati. Possono essere utilizzati anche su una singola linea di prodotti che potrebbe non essere ripetuta per qualche tempo. L’azienda calcola il numero totale di unità necessarie per completare l’esecuzione, quindi inserisce un ordine di materiale in base a questo calcolo. Questo tipo di sistema MRP aiuta a garantire che l’azienda non venga lasciata con materiali indesiderati, che possono sminuire i profitti totali.
Quando l’azienda ha una data di fine fissa su prodotti o progetti urgenti, può utilizzare un sistema di pianificazione inversa anziché un sistema MRP tradizionale. Con un modello MRP inverso, l’azienda inizia determinando quante unità saranno richieste entro una data specifica. Quindi lavorano a ritroso per determinare quali materiali sono necessari per raggiungere questa fase finale, quindi fanno un ulteriore passo indietro per calcolare le materie prime e gli input. Questo sistema inverso è spesso leggermente diverso dagli altri sistemi MRP, in quanto potrebbe richiedere tempi di esecuzione o ordini speciali per garantire il rispetto della data di completamento.