Ein Lean-Labor ist eines, in dem Führungskräfte Arbeitsabläufe und Arbeitsprozesse durch Anwendung von Lean-Praktiken organisieren. Im Wesentlichen zielt ein schlankes Labormanagement darauf ab, eine geordnete, konsistente Arbeitsumgebung zu schaffen, in der Fehler minimiert und Arbeitsabläufe geregelt werden. Diese Produktionspraktiken basieren auf Lean-Manufacturing-Prinzipien, die ihren Ursprung in der japanischen Automobilindustrie nach dem Zweiten Weltkrieg haben.
Lean Manufacturing wird auch als Just-in-Time-Produktion bezeichnet. Es gibt einige signifikante Unterschiede z. B. zwischen einem Automobilmontagebetrieb und einem Laborarbeitsplatz. Infolgedessen kann die typische Lean-Manufacturing-Anordnung in einem Labor nicht vollständig nachgebildet werden, daher wird in Labors eine Variante der Lean-Fertigung angewendet. Da Labore Arbeiten durch Chargen verarbeiten können, liegt darin die Herausforderung, den Arbeitsablauf zu regulieren und das Personal zu optimieren.
Schlanke Konzepte werden häufig als 5S bezeichnet: seiri (Sortieren und Organisieren), Seiton (Optimierung der Produktionsanlagen), Seiso (Konsistente Platzierung der Anlagen), Seiketsu (Standardisierung von Prozessen) und Shitsuke (Aufrechterhaltung der neuen Ordnung). In einem Lean-Labor wird diese Six-Sigma-Standardisierung von Prozessen so weit wie möglich angewendet. Ziel ist es, Bewegungsverluste und Fehler durch die Vorgabe standardisierter Arbeitsabläufe zu reduzieren. Ein wesentliches Hindernis bei der Implementierung eines Lean-Labors ist die schwierigere Regulierung des Workflows, da einzelne Aufgaben längere Bearbeitungszeiten haben als in einer typischen Fabrik.
Schnelle und unvorhersehbare Änderungen von Laboraufträgen stellen auch Herausforderungen an die Rationalisierung der Produktion. Eine Lösung, die eine Lean-Strategie für die Bewältigung der Herausforderungen bei der Steuerung des Workflows bietet, ist das Anstehen von Arbeitsabläufen. Es kann auch ein Flussdiagramm erstellt werden, das die Schritte in dem Verfahren veranschaulicht. Eine visuelle Darstellung kann Probleme erkennen, die durch Lücken in definierten Sequenzen verursacht werden, sodass Manager den Workflow für mehr Effizienz neu formulieren können.
Die Abfallkontrolle in einem schlanken Labor konzentriert sich auf die Vermeidung von Fehlern in Prozessen und Fehlern in ineffizienten Dokumentationsverfahren. Infolgedessen kann die Computerisierung der Dokumentation ein Aspekt des Aufbaus eines Labors sein. Die richtige Zuweisung der Verantwortung ist entscheidend für schlanke Laborpraktiken. Eine Softwarelösung kann Managern minutenaktuelle Berichte über Produktionszeiten und die Tiefe der Warteschlangen liefern, was einen effizienteren Einsatz der Labormitarbeiter ermöglicht.
Auch Qualitätskontrollmaßnahmen in einem Labor profitieren von einer schlanken Laborpraxis, denn zum Lean-Prozess gehören in der Regel ein standardisierter Aufgabenablauf und Cross-Training. Eine Arbeitsteilung kann der Produktivität zugute kommen, indem den Technikern der Verantwortungsbereich für die Aufgabenerledigung klar zugewiesen wird. Dies ermöglicht es Managern, sich darauf zu konzentrieren, sicherzustellen, dass die richtige Instrumentierung vorhanden ist, anstatt sich auf das Aufgabenmanagement zu konzentrieren. Manchmal werden zusätzliche Techniker benötigt, wenn die Arbeitswarteschlange zu lang wird. Die Volatilität der Arbeitsabläufe ist das schädlichste Problem, mit dem Labormanager konfrontiert sind.