Manufacturing Resource Planning (MRP II) è un metodo sistematico di modellazione delle varie forze che entrano nella produzione di un prodotto ed è un successore diretto di Materials Requirement Planning (MRP), che si occupava principalmente della produzione e dei processi di controllo dell’inventario in una produzione ambiente. Sebbene entrambi i sistemi siano progettati a partire dal 2011 utilizzando software aziendale, inizialmente sono stati realizzati per essere sistemi di diagrammi di flusso che potrebbero essere disegnati a mano e implementati senza l’ausilio di computer. Laddove MRP II presenta vantaggi rispetto a MRP è nella sua analisi completa dell’intero ambiente di produzione. Include nuovi elementi nei calcoli dei dati, come gli effetti finanziari sul ciclo di produzione e gli effetti dei cambiamenti nell’efficienza del lavoro e nella programmazione sui livelli di produzione. Questi fattori possono influenzare altri aspetti della produzione, dalle previsioni per gli ordini futuri alle misurazioni delle prestazioni per i tassi salariali e i dati sulle vendite.
La principale differenza tra MRP e MRP II è di scala. MRP è stato inizialmente sviluppato negli anni ‘1960 da Joseph Orlicky dopo aver studiato i processi di produzione utilizzati dalla società Toyota in Giappone. Si sapeva che la produzione operava alla sua massima capacità quando i materiali per i prodotti erano disponibili nelle quantità esattamente necessarie per gli ordini, che è comunemente indicato come inventario Just in Time (JIT), e quando tali ordini potevano essere programmati e consegnati senza ritardi. Queste sono le preoccupazioni principali su cui si è concentrata la MRP.
Nel 1981, le idee di Orlicky per MRP erano state adottate da più di 8,000 aziende in tutto il mondo e, alla fine degli anni ‘1980, il software si era evoluto per utilizzare la versione più complessa di MRP II, introdotta da Oliver Wright e George Plossi. I vantaggi di MRP II si basano sulla comprensione che le influenze periferiche precedentemente considerate possono avere un enorme impatto sull’efficienza di un ambiente di produzione. Questi includono aspetti come l’ingegneria di progettazione per i prodotti e il controllo dei costi in tutto il sistema. MRP II porta il concetto di Just in Time oltre il semplice inventario e lo amplia a un calcolo Just in Time della disponibilità e capacità di manodopera, al coordinamento per l’arrivo delle materie prime e così via.
Affinché MRP II funzioni correttamente, i dati raccolti devono essere accurati in modo coerente. Questo è essenziale perché ogni fase di un processo di produzione che utilizza MRP II comporta una sorta di pianificazione basata su questi dati. Il processo generalmente attraversa sette diverse fasi in modo incrementale, con alcuni cicli di feedback lungo il percorso per correggere gli errori. In primo luogo, c’è la pianificazione aziendale generale seguita dalla pianificazione della produzione e dalla programmazione principale della produzione. Prima dell’inizio della produzione, viene quindi intrapresa una fase di pianificazione del fabbisogno di materiale, o MRP, e viene calcolata la pianificazione della capacità per l’impianto. A questo punto, si presume che ogni calcolo sia accurato e hanno luogo le ultime due fasi dell’esecuzione dei piani di capacità e dei piani dei materiali.
Gli svantaggi di MRP II sono incentrati sul fatto che tutta la pianificazione prima della produzione può essere basata su dati fuorvianti e rallentare il processo di produzione stesso. Quando si verificano cambiamenti imprevisti, anche il processo di pianificazione deve essere ricalcolato dall’inizio, il che può causare inefficienza se il feedback sui problemi non viene fornito in modo tempestivo e regolare. Per questo motivo, MRP II viene spesso eseguito in un ambiente batch, in cui un impianto di produzione produce periodicamente esecuzioni di prodotti in singoli lotti in modo da consentire rapidamente correzioni di rotta per soddisfare le condizioni del mondo reale in termini di finanziamento, vendita e operazioni.