Zuverlässigkeitsorientierte Wartung ist eine Effizienztheorie, die häufig zur Verbesserung der Funktionalität von Maschinen verwendet wird. Durch den siebenstufigen Überprüfungsprozess können die Funktion einer Maschine, potenzielle Probleme und mögliche Lösungen besser verstanden werden. Das Ziel dieser Wartung ist zweierlei: zukünftige Probleme zu vermeiden und die Rentabilität zu steigern. Viele Industrien, von der Fertigung bis hin zu Kernkraftwerken, nutzen dieses Verfahren.
Der Prozess der zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung zielt darauf ab, die Kosteneffizienz und die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen und ein besseres Verständnis des Risikoniveaus zu erlangen, mit dem ein Unternehmen operiert. Kurz gesagt bietet diese Methode Standards für einen sicheren, minimalen Wartungsaufwand für eine bestimmte Branche. Diese neue Denkweise über die Reparatur von Ausrüstung wurde in den 1960er und 1970er Jahren von Ingenieuren des US-Verteidigungsministeriums und von United Airlines entwickelt, als sie begannen, nach wissenschaftlicheren Wegen zu suchen, um über die Wartung von Maschinen wie Düsenflugzeugen nachzudenken.
Der erste Schritt der zuverlässigkeitsorientierten Wartung umfasst die Untersuchung der Ausrüstung, um zu bestimmen, welche spezifische Funktion jede Maschine erfüllen soll, wie beispielsweise eine automatisierte Bohrmaschine, die 500 Löcher pro Minute bohren soll. Der nächste Schritt in diesem Prozess besteht darin, festzustellen, wie eine bestimmte Maschine ausfallen kann, z. Ingenieure müssen oft theoretisieren, was diesen Fehler verursacht hat, um den dritten Schritt der zuverlässigkeitsorientierten Wartung abzuschließen. Der vierte Schritt besteht darin, die unmittelbaren Folgen des Ausfalls zu bestimmen, beispielsweise wie lange es dauert, einen gebrochenen Bohrer zu reparieren.
Die letzten drei Schritte des zuverlässigkeitsorientierten Wartungsprozesses beinhalten noch mehr Spekulationen als die ersten vier. Im fünften Schritt werden weitere Folgen des Ausfalls ermittelt, wie zum Beispiel Einkommensverluste, Marktanteilsverluste und versäumte Produktionstermine. Der sechste Schritt konzentriert sich auf die Vorbeugung, indem festgelegt wird, welche Schritte unternommen werden können, um das Auftreten dieses Fehlers proaktiv zu verhindern, wie z. B. einen vorbeugenden Wartungsplan zum routinemäßigen Austauschen von Bohrern, bevor sie brechen. Der letzte Schritt im zuverlässigkeitsorientierten Wartungsprozess ist eher ein Weltuntergangsplan, bei dem gefragt wird, was möglicherweise getan werden könnte, wenn keine Lösung für den Fehler gefunden wird. Diese Standardaktionen sollten die Auswirkungen dieser Fehler verringern.