Befestigungselemente können Muttern, Schrauben und Unterlegscheiben umfassen, die zum Verbinden von Metallteilen verwendet werden. Sie werden als Steckverbinder in Fahrzeugen, Flugzeugen und Booten eingesetzt. Aluminiummetall kann weich sein, was die Verwendung zum Befestigen von Gegenständen erschwert, da sich das unbehandelte Metall verformen oder brechen kann. Ein Prozess namens Eloxieren erzeugt eine viel härtere Metalloberfläche, und eloxierte Befestigungselemente sind sowohl stark als auch verschleiß- oder korrosionsbeständig.
Eloxieren ist ein elektrochemischer Prozess, bei dem sowohl elektrischer Strom als auch ein saures chemisches Bad verwendet werden, um eine harte Oberfläche auf eloxierten Befestigungselementen zu erzeugen. Dabei wird auf der Außenfläche der Teile eine Schicht aus Aluminiumoxid erzeugt. Anstelle einer Beschichtung wie Farbe ist die eloxierte Oberfläche eine molekulare Bindung an das darunterliegende Aluminiummetall, was zu einer sehr haltbaren Oberfläche führt.
Das Verfahren verwendet ein Säurebad, das Sauerstoff für die chemische Reaktion bereitstellt. Anodisierte Befestigungselemente werden an einer Seite eines Stromkreises angeschlossen und eine separate Metallelektrode wird in das Bad eingetaucht. Beim Eintritt der Teile in die Säure wird ein Stromkreis aufgebaut und die Aluminiumteile werden an der Oberfläche zu Aluminiumoxid oxidiert.
Eloxieren beinhaltet die schnelle Oxidation oder das Rosten der Aluminiumoberfläche der Teile. Im Gegensatz zu normalem Rost bildet das Aluminiumoxid eine sehr dünne, harte Kristallstruktur, die zu einer neuen Oberfläche wird. Diese Oberflächen können sich im Laufe der Zeit abnutzen, bieten jedoch eine lange Lebensdauer bei minimaler Verschlechterung, insbesondere im Vergleich zu reinem Aluminium.
Bei der Befestigung von Metallen ist es wichtig, für alle Teile die gleichen Metalle zu verwenden, um galvanische Korrosion zu vermeiden. Dies tritt auf, wenn ein kleiner elektrischer Strom zwischen verschiedenen Metallen fließt und weichere Metalle wie Aluminium schneller durch galvanische Wirkung beschädigt werden können. Eloxierte Befestigungselemente sind nicht nur metallverstärkend, sondern auch weniger anfällig für galvanische Korrosion, da die Aluminiumoxid-Oberfläche den elektrischen Strom blockieren kann.
Eloxierte Befestigungselemente werden oft verwendet, um Autos individuell anzupassen, und ein Grund ist, dass die eloxierte Oberfläche leicht eingefärbt werden kann, um dem Benutzer zu entsprechen. Das Aluminiumoxid-Finish ist porös, was bedeutet, dass es viele kleine Hohlräume oder Öffnungen enthält, anstatt perfekt glatt zu sein. Diese Hohlräume können Farbstoffe oder Farbpigmente aufnehmen, sodass die Teile in einer Vielzahl von Farben angepasst werden können. Die Farbe wird zu einem dauerhaften Bestandteil der Beschichtung und es ist kein weiterer Anstrich erforderlich, um sie zu erhalten.
Andere Metalle können eloxiert werden, darunter Titan, das ihre Korrosionsbeständigkeit in Flugzeuganwendungen verbessert, bei denen Teile großen Temperatur- und Feuchtigkeitsbereichen ausgesetzt sind. Abhängig von den Teilespezifikationen können verschiedene Säurelösungen verwendet werden, um eine Reihe von Oxidbeschichtungen bereitzustellen. Schwefelsäure ist die gebräuchlichste Art der Anodisierung und kann sowohl dünne als auch relativ dicke Beschichtungen erzeugen. Chromsäure wird verwendet, wenn sehr dünne Beschichtungen erforderlich sind, insbesondere bei Teilen, die eine sehr enge Passung erfordern, die als enge Toleranzen bekannt ist.