Les condensateurs sont des dispositifs électroniques de stockage de charge et de filtrage de signal qui bloquent le courant continu mais permettent le passage du courant alternatif dans les paramètres de conception. Chaque condensateur comprend deux conducteurs avec une couche diélectrique isolante et polarisable prise en sandwich entre eux. Un condensateur à puce est généralement un dispositif rectangulaire qui est le condensateur de choix pour les circuits électroniques à haute fréquence. Sa taille est généralement inférieure à un quart de pouce (6.35 mm) et il fonctionne à une puissance d’une fraction d’un watt. Un condensateur à puce n’est pas souvent vendu individuellement, mais en bobines, souvent par milliers et peut coûter moins de 1 dollar américain pour 100 condensateurs.
Un condensateur à puce est composé de plusieurs couches, c’est pourquoi il est souvent appelé condensateur à puce céramique multicouche (MLCC). La poudre céramique doit être façonnée en feuilles d’épaisseur spécifique. Cela signifie que la poudre doit être associée à des quantités soigneusement contrôlées de liants et de solvants. Après avoir été mélangée, la suspension est versée, puis cuite sur des bandes transporteuses. Les plaques de céramique ne sont pas encore coupées à dimension ; l’application et la stratification du conducteur doivent avoir lieu en premier.
L’encre métallique conductrice est fabriquée à partir de poudre de métal, de céramique et de solvants, à l’aide d’un dispositif de broyage, de mélange et de finition appelé broyeur à trois rouleaux. L’encre ou la pâte est ensuite tamisée à travers des sérigraphies à motifs spéciaux et séchée à l’air chaud. À ce stade, la structure peut être assimilée à de la poterie verte. Les feuilles sont ensuite superposées de la manière et du nombre corrects. Une fois qu’une pression est appliquée pour unir ces couches en une seule structure, elle est coupée en morceaux individuels.
Ensuite, les pièces doivent être cuites. Le cœur de ce processus est un four avec un tapis roulant très lent qui transporte les pièces dans un tunnel avec un cycle de chauffage très soigneusement profilé et, si besoin, une atmosphère contrôlée. Cette étape joue un grand rôle dans les caractéristiques des appareils finis. À ce stade, des bornes doivent être appliquées aux deux extrémités des appareils, en utilisant de la poudre de métal et du verre, avec du solvant. Ceux-ci sont suffisamment tirés.
La galvanoplastie est le processus final qui procède aux tests. Le placage s’effectue par couches, dont la première est une couche barrière de nickel, pour protéger le dispositif sous-jacent. Ensuite, une couche de fer blanc empêche le nickel de se corroder et, lors de l’utilisation finale, améliore la compatibilité de soudure, si les appareils doivent être soudés. Une fois toutes ces étapes accomplies, les appareils sont testés. Les valeurs de contrôle qualité et les tolérances sont établies et soigneusement enregistrées, puis les condensateurs sont emballés et vendus.