Un laboratoire Lean est un laboratoire dans lequel les gestionnaires organisent le flux de travail et les processus de travail grâce à l’application de pratiques Lean. Essentiellement, la gestion allégée du laboratoire vise à insuffler un environnement de travail ordonné et cohérent, dans lequel les erreurs sont minimisées et le flux de travail est réglementé. Ces pratiques de production sont basées sur des principes de fabrication au plus juste qui ont pris naissance dans le secteur de la fabrication automobile japonais après la Seconde Guerre mondiale.
La production au plus juste est également appelée production juste à temps. Certaines différences significatives existent entre une opération d’assemblage automobile, par exemple, et un environnement de travail en laboratoire. En conséquence, l’arrangement typique de la fabrication au plus juste ne peut pas être entièrement émulé dans un laboratoire, de sorte qu’une variation de la fabrication au plus juste est appliquée dans les laboratoires. Comme les laboratoires peuvent traiter les travaux par lots, c’est là que réside le défi de la régulation du flux de travail et de l’optimisation du personnel.
Les concepts Lean sont souvent appelés les 5S : seiri (tri et organisation), seiton (optimisation des actifs de production), seiso (maintien de la cohérence du placement des actifs), seiketsu (normalisation des processus) et shitsuke (maintien du nouvel ordre). Dans un laboratoire Lean, cette standardisation six-sigma des processus est appliquée dans la mesure du possible. L’objectif est de réduire les mouvements inutiles et les erreurs en spécifiant des séquences de flux de travail standardisées. Un obstacle majeur à la mise en œuvre d’un laboratoire Lean est la plus grande difficulté à réguler le flux de travail, car les tâches individuelles ont des délais d’exécution plus longs que dans une usine typique.
Les changements rapides et imprévisibles des commandes de laboratoire présentent également des défis pour la rationalisation de la production. La mise en file d’attente des processus de travail est une solution offerte par une stratégie Lean pour gérer le défi du contrôle du flux de travail. Un organigramme peut également être conçu, illustrant les étapes du processus. Une représentation visuelle peut repérer les problèmes causés par des écarts dans des séquences définies, afin que les responsables puissent reformuler le flux de travail pour une plus grande efficacité.
Le contrôle des déchets dans un laboratoire allégé se concentre sur la prévention des erreurs dans les processus et des erreurs dans les procédures de documentation inefficaces. En conséquence, l’informatisation de la documentation peut être un aspect de l’apprentissage d’un laboratoire. Une attribution appropriée des responsabilités est essentielle aux pratiques de laboratoire allégées. Une solution logicielle peut fournir aux responsables des rapports actualisés sur les temps de production et la profondeur de la file d’attente, permettant une utilisation plus efficace des travailleurs de laboratoire.
Les mesures de contrôle de la qualité dans un laboratoire bénéficient également des pratiques de laboratoire lean, car une séquence standardisée de tâches et une formation croisée font généralement partie du processus d’apprentissage. Une division des tâches de travail peut améliorer la productivité en attribuant clairement la zone de responsabilité de l’achèvement des tâches aux techniciens. Cela permet aux gestionnaires de se concentrer sur la mise en place d’une instrumentation appropriée, plutôt que sur la gestion des tâches. Parfois, des techniciens supplémentaires peuvent être nécessaires si la file d’attente de travail devient trop longue. La volatilité du flux de travail est le problème le plus pernicieux auquel sont confrontés les responsables de laboratoire.