Un revêtement de conversion est un traitement de surface métallique qui offre une résistance à la décoration, à la corrosion et à l’usure ou une couche réceptive pour les peintures, les colorants, les lubrifiants ou les adhésifs. Ces revêtements sont obtenus par des procédés chimiques ou électrochimiques qui convertissent physiquement les composants de la surface métallique en la finition souhaitée. Les plus courants de ces procédés de conversion sont l’oxyde, le phosphate et le chromate. Les conversions d’oxyde sont utilisées sur divers métaux comme finitions décoratives et résistantes à la corrosion et comprennent le bleuissement au pistolet, l’oxyde noir et les traitements anodisés. Les conversions de phosphate et de chromate offrent des finitions plus spécialisées, améliorent la résistance à l’usure et servent d’éléments conducteurs, d’apprêts pour les peintures et adhésifs ou de couches réservoirs pour les lubrifiants.
Les pièces métalliques sont fréquemment traitées avec des procédés d’amélioration ou de modification de surface pour améliorer l’apparence ou les caractéristiques de travail du métal. La famille de traitements de revêtement de conversion est un exemple largement utilisé de ce type de procédé et peut être appliqué à une gamme de métaux comprenant l’acier, le cuivre, l’aluminium et le laiton. Réalisés par traitement chimique ou électrochimique, les revêtements de conversion modifient et améliorent les caractéristiques de surface existantes.
Le revêtement de conversion d’oxyde, l’une des trois variantes courantes, est généralement appliqué aux alliages de fer tels que l’acier, bien qu’il soit parfois utilisé sur le cuivre et le laiton. Les revêtements d’oxyde sont obtenus en exposant la surface du métal à des produits chimiques qui réagissent avec des composants particuliers du métal pour former une couche d’oxyde renforcée. Ces revêtements confèrent au métal traité une résistance à la corrosion, des qualités décoratives, une stabilité dimensionnelle et, dans certains cas, une couche réceptive pour les peintures. Des exemples de revêtements de conversion d’oxyde comprennent le bleuissement au pistolet, l’oxyde noir, le bleuissement au bain d’immersion et l’anodisation. Les traitements de revêtement de conversion à l’oxyde sont couramment utilisés sur les pièces produites en série telles que les fixations, les roulements, les armes à feu, les sections de voie ferrée et les outils.
Le deuxième membre de la famille des revêtements de conversion est le traitement au phosphate. Également connu sous des noms commerciaux tels que Lubrite et Parkerizing, ce revêtement de conversion gris mat implique un processus de pulvérisation ou d’immersion de phosphate au cours duquel une couche cristalline de fer, de zinc ou de manganèse est poussée sur la surface du métal. La phosphatation au fer est appliquée comme couche d’apprêt et résistante à la corrosion pour la peinture. Les couches de zinc sont utilisées comme apprêt de peinture sur les carrosseries d’automobiles ou de camions et les appareils électroménagers. Les revêtements de zinc sont également appliqués aux matrices d’emboutissage à froid pour prolonger leur durée de vie. Les couches de phosphate de manganèse sont appliquées sur les pièces de moteur à haute contrainte telles que les pistons, les segments, les arbres à cames et les engrenages où elles agissent comme un réducteur de friction et un réservoir pour l’huile de lubrification.
Le troisième type de revêtement de conversion, le traitement au chromate, confère un revêtement transparent ou jaune sur les pièces métalliques. Les revêtements de conversion au chromate peuvent être utilisés conjointement avec d’autres processus tels que l’anodisation où ils sont appliqués en tant que couche masquée pour former des chemins conducteurs. Aussi appelées Irridite ou Alodine, ces finitions offrent une bonne résistance à la corrosion et conduisent bien l’électricité. Ils peuvent également être appliqués comme apprêts pour peintures et teintures. Les revêtements de chromate sont généralement appliqués en tant que couches protectrices sur des alliages d’aluminium qui ne peuvent pas être anodisés, des finitions pour les alimentations électroniques et en tant que traitement de retouche pour les pièces peintes ou anodisées endommagées.