Le Fused Deposition Modelling™ (FDM®) est un procédé de fabrication informatisé permettant de réaliser des pièces en trois dimensions. L’équipement crée des pièces en détail en superposant un thermoplastique fusible à plusieurs reprises pour former la forme souhaitée. La modélisation par dépôt peut créer des pièces en plastique pour les tests sans fabriquer de pièces intermédiaires à partir d’argile ou de résines. Le processus est également utile pour la construction de pièces spécialisées ou à faible volume sans avoir à créer d’outillage ou de moules, ce qui permet d’économiser du temps et de l’argent.
Un dessin informatique de la pièce ou de la forme est réalisé et le logiciel sépare l’image en très petites tranches. Ce fichier est entré dans l’équipement fused deposition modelling™, qui utilise le logiciel pour piloter une tête de buse. Le plastique fusible est alimenté en continu vers la buse, qui chauffe le plastique jusqu’à son point de fusion. Le plastique ramolli est placé sur un plateau à l’intérieur de l’équipement de modélisation sous la forme d’une série de très petits points qui durcissent rapidement.
La buse réagit au programme informatique en se déplaçant dans deux dimensions, appelées axes X et Y. Le plastique alimenté en continu est placé selon le logiciel sur des points qui correspondent à la tranche du produit du logiciel. Une fois qu’une tranche est terminée, la buse se déplace verticalement d’une très petite quantité et la tranche suivante est déposée. Ce processus se poursuit jusqu’à ce que la pièce soit entièrement fabriquée.
Différents processus peuvent construire des pièces en utilisant des techniques de modélisation de dépôt. La stéréolithographie utilise un laser et une résine photosensible pour fabriquer des pièces. Les pièces en résine peuvent ne pas avoir la même résistance structurelle que les pièces fabriquées à partir de la modélisation par dépôt de fusion ™, mais sont utiles en tant que prototypes. Les pièces métalliques peuvent être fabriquées à l’aide d’un frittage laser direct du métal, qui fait fondre une fine poudre métallique en couches avec un laser haute puissance.
Une variété de résines thermoplastiques sont disponibles pour la modélisation par dépôt de fusion™. L’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) est couramment utilisé en raison de ses propriétés thermiques, de son faible coût et de la résistance des pièces finies. D’autres thermoplastiques qui peuvent être utilisés dans le FDM® comprennent les polycarbonates, les polycaprolactones et les polyphénylsulfones. Le choix du plastique dépend de la nécessité de la résistance, de la résistance aux températures élevées ou d’une combinaison des deux pour la pièce finie.
La modélisation par dépôt par fusion™ et d’autres procédés de dépôt sont parfois appelés pièces instantanées. Ce n’est pas vraiment le cas, puisque les matériaux doivent être déposés en couches très fines à plusieurs reprises pour construire une pièce. La formation d’une pièce ou d’une forme peut prendre des heures, voire des jours, selon la complexité de la conception. L’avantage d’utiliser la technologie FDM® est qu’une pièce unique peut être réalisée directement à partir d’un dessin informatique. Les modifications de conception peuvent être apportées facilement et une autre pièce peut être produite immédiatement à partir du dessin.