Das Pulverbeschichtungsverfahren ist ein Trockenlackierverfahren, das hauptsächlich zum Beschichten von Metall verwendet wird. Es gibt verschiedene Verfahren zum Auftragen von Pulverbeschichtung. Die am häufigsten verwendete Methode ist das Aufsprühen elektrostatisch aufgeladener Pigment- und Harzpartikel auf ein elektrisch geerdetes Teil. Durch Hitze wird das Pulver geschmolzen, fließt, bildet einen dünnen Film und trocknet schließlich zu einer harten, kratzfesten Schale.
Wie bei jedem Lackierauftrag ist der wichtigste Schritt bei der Pulverbeschichtung die Vorbereitung der Oberfläche. Vor dem Auftragen der Pulverbeschichtung werden Metalloberflächen gründlich von Ölen, Schmutz und Fetten gereinigt. Nachdem das Metall gereinigt wurde, wird es in der Regel gespült und mit einem Säurebad versehen, um die Oberfläche zu ätzen. Eine geätzte oder leicht raue Oberfläche sorgt für eine gute Haftung und eine gleichmäßige Verteilung während des Pulverbeschichtungsprozesses.
Der nächste Schritt im Prozess ist der eigentliche Pulverauftrag. Die Auftragungsmethode variiert je nach verwendeter Pulversorte. Die zwei Haupttypen von Medien, die beim Pulverbeschichtungsprozess verwendet werden, sind thermoplastisches Pulver und duroplastisches Polymer. Beide Pulvertypen basieren auf der Wärmehärtung, tun dies jedoch auf unterschiedliche Weise.
Thermoplastisches Pulver wird üblicherweise auf ein erhitztes Werkstück aufgetragen. Das heiße Metall bewirkt, dass das Pulver schmilzt, fließt und beim Abkühlen aushärtet. Thermoplastisches Pulver unterliegt beim Aushärten keiner chemischen Veränderung. Das bedeutet, dass das fertige Werk oft wieder aufgewärmt werden kann, um dünne oder unebene Stellen im Finish auszugleichen.
Duroplastisches Polymer wird bei Raumtemperatur auf das Werkstück aufgetragen und dann in einem Ofen wärmegehärtet. Das Teil wird erhitzt und für einen festgelegten Zeitraum bei Temperaturen von 320-410 Grad Fahrenheit (etwa 160-210 Grad Celsius) gehalten. Während dieser Zeit durchläuft das Polymer eine chemische Veränderung, die als „Vernetzung“ bekannt ist. Die Aushärtung von duroplastischen Polymeren erfolgt in vier Phasen, die Schmelzen, Fließen, Gelbildung und schließlich das Aushärten zu einer harten Schale umfassen.
Für Pulverbeschichtungsanlagen gibt es verschiedene Arten von Pistolen, die im Pulverbeschichtungsprozess verwendet werden können. Sie alle erzielen in der Regel auf unterschiedliche Weise das gleiche Ergebnis. Diese Pulverbeschichtungswerkzeuge wurden entwickelt, um das Lackmedium zu fluidisieren und die Partikel beim Verlassen der Pistole elektrostatisch aufzuladen. Der Hauptunterschied von einem Waffentyp zum nächsten ist die Methode, mit der die Ladung eingeführt wird.
Einige Pulverbeschichtungsprofis verwenden während des Pulverbeschichtungsprozesses auch ein Gerät, das als Wirbelschicht bezeichnet wird. Ein grundlegendes Wirbelschichtsystem umfasst einen Tank zum Aufnehmen des Pulvers, eine Einrichtung zum Einführen der Beschickung und eine Niederdruckluftversorgung. Wenn Luft in den Tank eintritt, wird das geladene Pulver fluidisiert oder in der Luftsäule suspendiert und ähnelt oft einer kochenden Flüssigkeit. Das Teil wird dann in das suspendierte Pulver getaucht und dann ausgehärtet. Beim Wirbelschichtverfahren kann der Pulverbeschichter in nur einem Auftrag eine dickere Schicht auftragen.
Das Pulverbeschichtungsverfahren verleiht dem Stück mehr Dicke als herkömmliche Lackierverfahren. Dies ist besonders wichtig für Artikel, die nach der Pulverbeschichtung zusammenpassen sollen. Wenn das Werkstück zum Pulverbeschichten zerlegt wird, muss es beim Zusammenbau möglicherweise etwas geschliffen oder geschliffen werden.