Materialbedarfsplanung (MRP) und Lean Manufacturing sind zwei unterschiedliche Produktionsverfahren. MRP stützt sich oft stark auf die Beschaffung von abhängigen Bedarfslieferungen, um den Bestand zu halten. Lean hingegen ist bestrebt, Lagerbestände zu eliminieren und just-in-time zu produzieren. Diese Konzepte unterscheiden sich darin, wie die Produktion abläuft und wie Sekundärmaterialien bestellt werden. In einigen Fällen werden MRP und Lean integriert, um ihre jeweiligen strategischen Planungs- und Kosteneffizienzvorteile zu erzielen.
MRP ist ein in der Regel computergestütztes Warenwirtschaftssystem. Die Absicht besteht darin, Managern zu helfen, abhängige Bedarfslieferungen oder Sekundärmaterialien, die im Produktionsprozess verwendet werden, zu verfolgen. In diesem Sinne orientiert sich ein Unternehmen bei seinem Produktionsplan oft eher an der Beschaffung von Sekundärmaterialien als an der Nachfrage der Verbraucher. Auf diese Weise können Manager mithilfe von MRP Bedarf, Menge und Fertigungstermin ermitteln.
Sekundärmaterialien variieren wahrscheinlich zwischen verschiedenen Produktionsstätten. Solche Materialien können Unterbaugruppen, Komponententeile und Rohmaterialien umfassen. In einem Werk, das beispielsweise Möbel herstellt, können Sekundärmaterialien mehrere verschiedene Stoffe, Holz, Metall und Schaumstoff zum Füllen sein.
MRP arbeitet oft rückwärts von einer Liste von Fertigwaren, die für den Produktionsplan benötigt werden. Diese Liste enthält häufig Anforderungen an Sekundärmaterialien. Bei der Eingabe von Informationen in die MRP-Computersoftware verwenden Manager wahrscheinlich einen Hauptproduktionsplan, eine Stückliste und eine Bestandsaufzeichnungsdatei.
Bei richtiger Anwendung können die Vorteile von MRP Managern oft helfen, weit im Voraus zu planen. Das bedeutet, Produktionsmitarbeiter einzuplanen und Zeit zuzuteilen, Kapazitätsbedarf zu arrangieren und Sekundärmaterialkosten auf ein Minimum zu reduzieren. MRP funktioniert im Gegensatz zu Lean Manufacturing, das auf die Gesamtheit einer Organisation angewiesen ist, um die Kundenanforderungen zu erfüllen. Während die MRP von der Planung abhängig ist, um den Materialbedarf zu decken, ist Lean von der Ausführung abhängig, damit das fertige Produkt ohne Ausschuss geliefert wird.
Die Entwicklung der Idee schlanker Prozesse wird der Toyota Corporation zugeschrieben. Die Abstammungslinie der schlanken Fertigung, die auch oft als Just-in-Time-Produktion bezeichnet wird, lässt sich jedoch bis auf Eli Whitney und Henry Ford zurückverfolgen. Das Konzept von Lean besteht darin, Verschwendung einfach zu eliminieren. Viele Befürworter von Lean Manufacturing glauben, dass Materialien, Arbeitszeit der Mitarbeiter, ungenutzte Ausrüstung und Produktinventar Beispiele für Verschwendung sind, die wiederum oft die Rentabilität eines Unternehmens beeinträchtigen. Lean eliminiert daher in der Regel Leerlauf und Lagerbestände, um bei Bedarf frische Qualitätsprodukte zu liefern.
In der Lean-Praxis sind oft verschiedene Konzepte miteinander verwoben. Mitarbeiter-Teammitglieder zum Beispiel werden normalerweise als unschätzbare Teile des gesamten Produktionsprozesses angesehen. Fertige Waren sind somit nicht mehr nur von einem Manager abhängig, sondern von der gesamten Organisation. Qualität ist ein weiterer wesentlicher Bestandteil der schlanken Fertigung, die sich in der Regel auf die Reduzierung der Gesamtkosten konzentriert. Dies bedeutet wahrscheinlich wiederum, dass die Kundenerwartungen beim ersten Versuch erfüllt werden, um Nacharbeiten und Rücksendungen von Produkten zu vermeiden.
Einer der größten Vorteile schlanker Prozesse ist die typische Berücksichtigung der kontinuierlichen Verbesserung. Organisationen, die diese Praxis umsetzen, streben oft nach mehr Effizienz, wodurch die Talente der Mitarbeiter und die Gesamtkapazität eines Unternehmens genutzt werden können. Lean kann auch personalisiert werden, um die Bedürfnisse des einzelnen Unternehmens zu erfüllen. Es ist in der Regel unabhängig von Software oder einer definitiven Produktionsweise.
MRP und Lean unterscheiden sich stark in der Wahrnehmung von Inventar. MRP zum Beispiel verlässt sich oft auf den Produktbestand, um zukünftige Kundenaufträge zu erfüllen. Lean hingegen zwingt Unternehmen in der Regel dazu, nach Bedarf zu produzieren. Daher der Begriff Just-in-Time, der sich oft auf die Erfüllung von Bestellungen bezieht, wenn sie eintreffen, und nicht wie sie erwartet werden.
Aufgrund des Bestandsparadigmas behandeln MRP und Lean auch die Produktion unterschiedlich. Unternehmen, die MRP implementieren, zögern aufgrund von Kostenineffizienzen oft, kleine Mengen eines fertigen Produkts zu produzieren. Wer das Lean-Konzept nutzt, dürfte jedoch kleine Auftragsmengen begrüßen. Dies liegt oft daran, dass die Rüstzeiten der Maschinen minimal sind und die Arbeitskräfte einsatzbereit sind.
Einige Unternehmen sind erfolgreich bei der Integration von MRP- und Lean-Praktiken. Diese Kombination funktioniert oft gut, wenn die Implementierung des einen oder anderen nicht alle Produktionsanforderungen erfüllt. Manager sind wahrscheinlich in der Lage, strategisch zu planen, bevor der Produktionsbedarf bestimmt wird, während Lagerbestände und Kosten auf einem Minimum bleiben. Auf diese Weise basiert die unabhängige Nachfrage wahrscheinlich auf einem erwarteten Kapazitätsniveau.