La soldadura es un proceso de unir dos piezas de metal mediante la fusión de los puntos que se van a unir, junto con un material de relleno, y luego dejar que la unión se enfríe. El material de relleno se llama aleación de soldadura. Hay muchos tipos de aleaciones de soldadura disponibles, incluidas las aleaciones de aluminio, bronce, hierro fundido, cobalto, cobre, magnesio, níquel, acero, titanio y circonio. Las aleaciones también se fabrican a partir de varias combinaciones de estos metales.
Las aleaciones de soldadura no solo tienen diferentes composiciones metálicas, sino que también tienen diferentes formas, propiedades y tipos de electrodos. Algunas de las formas disponibles incluyen compuestos, pasta, polvo, alambre sólido, láminas, papel de aluminio, mezcla de termita y alambre tubular. Los diferentes rellenos tienen diferentes concentraciones y rangos de fusión. La resistencia máxima a la tracción (UTS) es la carga de rotura de la aleación, mientras que el límite elástico se refiere al punto en el que la aleación comienza a deformarse bajo tensión. Las opciones de electrodos incluyen electrodos TIG, electrodos de soldadura por resistencia y electrodos de corte o ranurado.
Lo primero que se debe tener en cuenta al elegir las aleaciones de soldadura es el tipo de metal que se está soldando. Si se unen dos piezas de cobre, se debe elegir una aleación que se adhiera bien al cobre. Si se están soldando dos piezas de metal diferentes, como cobre a acero, entonces serían apropiadas aleaciones como bronce de aluminio o bronce de níquel y aluminio.
Debido a que hay una variedad de aleaciones que funcionan con cada metal, hay una serie de factores adicionales para evaluar. Una consideración es lo fácil que es soldar el tipo de aleación. La elección también depende de la aplicación y las especificaciones de rendimiento de la pieza que se está soldando. Si una junta va a estar expuesta a un calor extremo, por ejemplo, entonces la aleación de relleno debe tener un alto punto de fusión.
Las juntas que estarán sometidas a una tensión mayor requieren aleaciones de soldadura más fuertes. Las aleaciones de bronce, níquel y aluminio de bajo humo se recomiendan para metales de alta resistencia. La ductilidad, o la capacidad de moldearse, es otra cualidad a considerar. Las juntas que estarán expuestas al agua necesitan soldadura con mayor resistencia a la corrosión, como bronce naval, bronce aluminio, bronce níquel aluminio y aleaciones cobre níquel.
Algunas aleaciones pueden funcionar bien, pero no son atractivas. Si una unión va a ser visible, como una soldadura en un pasamanos de metal, entonces otra consideración es la combinación de colores. La mayoría de los proveedores de soldadura pueden proporcionar gráficos que muestran el color posterior a la soldadura de las aleaciones de soldadura. Las aleaciones de níquel-plata y bronce-níquel de bajo humo son buenas combinaciones de colores para el acero inoxidable. La aleación de bronce de silicio se usa a menudo en esculturas de metal, donde la apariencia de la soldadura es crítica.
A menudo hay más de una opción aceptable al seleccionar aleaciones de soldadura. Sin embargo, los diversos factores que deben tenerse en cuenta hacen que la decisión sea más compleja. Si la pieza que se está reparando o construyendo contiene especificaciones de aleación de soldadura, se deben seguir para evitar roturas o deformaciones de la soldadura.