Lo stampaggio a iniezione di liquidi è un processo che utilizza gomma siliconica liquida premiscelata per stampare i prodotti anziché le resine termoplastiche utilizzate in altri metodi. In questo processo, la gomma siliconica liquida inerte viene miscelata con un catalizzatore di attivazione all’esterno dello stampo prima dell’iniezione nella cavità dello stampo. Il composto di silicone attivato si indurisce quindi nello stampo riscaldato a quel punto viene espulso il prodotto finito. Il processo di stampaggio a iniezione di liquidi produce risultati altamente accurati e prevedibili in un mezzo che possiede proprietà fisiche speciali.
Il processo di stampaggio a iniezione di liquidi è simile ad altri metodi di stampaggio a iniezione nei suoi principi di base. Un materiale fluido viene forzato o iniettato in uno stampo chiuso sotto pressione dove polimerizza o indurisce e quindi viene fatto cadere o espulso dallo stampo aperto. Le principali differenze tra questa particolare tecnica e altre includono i materiali utilizzati per fabbricare il prodotto finito e i processi esterni utilizzati per preparare il materiale. La gomma siliconica utilizzata per lo stampaggio a iniezione di liquidi è un fluido inerte a bassa viscosità che rimane in questo stato finché non viene miscelato con un agente di attivazione o catalizzatore, quindi riscaldato o vulcanizzato. Una volta attivato e riscaldato, il composto subisce una reazione chimica che lo fa solidificare per formare il materiale di produzione finale.
L’attrezzatura utilizzata per facilitare lo stampaggio ad iniezione di liquidi è costituita da due o più serbatoi o stantuffi, un’unità di dosaggio, un’unità di miscelazione, un ugello di iniezione e lo stampo stesso. Un serbatoio contiene il materiale di base inerte e l’altro l’agente catalizzatore. Ulteriori additivi o coloranti saranno poi contenuti in ulteriori serbatoi. Gli scarichi di tutti i serbatoi di materia prima portano ad un dosatore che mantiene un rapporto costante tra i materiali. La stazione di miscelazione combina accuratamente tutti i vari materiali e quindi alimenta il composto miscelato all’ugello di iniezione sotto pressione per l’iniezione nello stampo.
Gli stampi sono generalmente preriscaldati per garantire un riempimento uniforme e per completare il processo di indurimento o vulcanizzazione. I composti miscelati nella sezione di alimentazione del sistema sono mantenuti a una temperatura più bassa per prevenire l’indurimento completo e i blocchi risultanti. L’ugello di iniezione è generalmente dotato di un sistema di spegnimento automatico per evitare perdite e il riempimento eccessivo dello stampo. I gruppi ugelli possono anche avere un design a perno caricato a molla per mantenere pressioni di iniezione più elevate che aiutano ulteriormente a mantenere il canale dell’estrusore libero da intasamenti. Data la bassa viscosità dei materiali utilizzati nello stampaggio a iniezione di liquidi, tutte le parti del sistema devono essere ben sigillate per evitare perdite.
I composti di gomma siliconica presentano eccellenti caratteristiche di resistenza alla trazione, flessibilità e resistenza al calore. Inoltre, con questi materiali sono possibili capacità di formatura uniche che consentono ampie opzioni di colorazione e trasparenza nel prodotto finito. Queste caratteristiche sono ideali per la produzione di sigilli, prodotti per neonati flessibili con superficie liscia come succhietti e tettarelle per biberon, attrezzature mediche e stoviglie.