Just-in-time-Fertigung ist eine Strategie, die in der Fertigungsindustrie verwendet wird, um Kosten zu senken, indem der Lagerbestand im Prozess reduziert wird. Es wird durch eine Reihe von Signalen angetrieben, die der Produktionslinie mitteilen, dass das nächste Teil für das Produkt hergestellt werden soll und wann es benötigt wird. Bei den verwendeten Signalen handelt es sich in der Regel um einfache optische Signale, wie beispielsweise das Fehlen oder Vorhandensein eines Teils, das im Herstellungsprozess benötigt wird.
Bei der Just-in-Time-Fertigung werden Nachbestellmengen für bestimmte Lagerartikel festgelegt, und neue Bestände werden nur dann bestellt, wenn diese Mengen erreicht sind. Es gibt keine Überbestände an Teilen oder Artikeln, was Platz im Lager spart. Diese Fertigungsstrategie kann zu Qualitäts- und Effizienzsteigerungen führen. Es kann auch zu höheren Gewinnen und einer höheren Rendite der Investition des Unternehmens führen.
Obwohl diese spezifische Fertigungsstrategie in den 1970er Jahren von der Firma Toyota in Japan entwickelt wurde, verwendeten frühere Unternehmen Fertigungsprozesse, die auf ähnlichen Konzepten beruhten. Einer der ersten wurde von Henry Ford geschaffen, dessen Automobilunternehmen nur Materialien für den unmittelbaren Bedarf im Herstellungsprozess kaufte. Ford kaufte nur die Materialmenge ein, die im Produktionsplan benötigt wurde, und plante den Materialtransport so, dass der Produktfluss reibungslos war. Dies führte zu einem schnellen Umsatz und verringerte die Geldmenge, die an Rohstoffen gebunden war.
Fords Herstellungsprozess wurde von vielen anderen Autoherstellern übernommen. Toyota nutzte das Verfahren mit zufriedenstellenden Ergebnissen und modifizierte es, um einige seiner Schwächen zu überwinden, was zu der heutigen Just-in-Time-Fertigung führte. Der Prozess ermöglichte es Toyota, die Kosten zu senken und Autos schneller zu bauen. Viele Fahrzeuge wurden auf Bestellung gebaut, was die Gefahr verringerte, dass sie gebaut und nicht verkauft würden und somit ein Risiko für das Unternehmen beseitigt wurde.
Im Gegensatz zu einigen anderen Arten von Herstellungsverfahren haben Monteure bei der Just-in-Time-Fertigung keine Wahl, welche Teile verwendet werden sollen; Jedes Teil muss richtig passen. Dadurch wird der Einsatz mehrerer Lieferanten in der Regel vermieden und die Qualitätssicherung erhöht. Die verwendeten Teile sind alle von gleicher Qualität, wodurch Linienstopps für Qualitätskontrollen nahezu eliminiert werden, was zu höheren Produktivitätsraten führt. Just-in-time-Fertigung
Prinzipien wurden auf viele Branchen und Unternehmen mit erfolgreichen Ergebnissen angewendet.
Ein potenzieller Fehler bei der Just-in-Time-Fertigung besteht darin, dass sie auf einer genauen Vorhersage der Nachfrage beruht. Hersteller müssen den Bedarf an Materialien und Teilen anhand ihrer vorherigen oder aktuellen Verkaufszahlen abschätzen. Steigt oder sinkt die Nachfrage nach dem Produkt, kann dies gravierende Auswirkungen auf den Just-in-Time-Fertigungsprozess haben. Hersteller müssen sicherstellen, dass sie über eine zuverlässige Absatzprognose verfügen, um diese Absatzschwankungen zu berücksichtigen, oder sie könnten Probleme mit dem Lagerbestand oder mit dem Herstellungsprozess haben.