Lean Manufacturing ist ein disziplinierter Prozess, der von Henry Ford entwickelt wurde, der ihn zur Massenproduktion von Automobilen einsetzte. Durch den Einsatz von Lean Manufacturing Tools wird die Produktion durch die Anwendung von Strategien, auch Lean Tools genannt, systematisiert. Die besten Lean-Manufacturing-Tools sind in der Regel in einer Liste zusammengefasst, die als die fünf S bezeichnet wird. Die japanische Automobilindustrie übernahm Fords Ideen und verfeinerte seinen Prozess durch die Verwendung eines Just-in-Time-Ansatzes für die Fertigung, so dass die fünf S oft sowohl mit japanischen als auch mit englischen Begriffen aufgeführt werden.
Seiri oder Sortieren ist der erste Schritt in der schlanken Fertigung, aber es ist nicht nur der einfache Akt des Sortierens. Stattdessen bezieht es sich auf eine umfassende Reorganisation des Arbeitsplatzes mit einem kritischen Blick auf die Art und Weise, wie Menschen und Materialien während des Herstellungsprozesses arbeiten und sich bewegen. Seiton, der nächste Schritt, wird auch als Ordnung bringen bezeichnet. Das bedeutet, Werkzeuge, Personal, Geräte und Materialien in die optimal effiziente Anordnung zu bringen.
Diejenigen, die mit Lean-Manufacturing-Strategien vertraut sind, wissen, wie wichtig es ist, ein Prozessflussdiagramm zu erstellen. Die ersten beiden Schritte bei der Implementierung einer schlanken Fertigungsstrategie erstellen dieses Diagramm. Es zeichnet die Bewegungen von Mensch und Material während des gesamten Herstellungsprozesses auf.
Der dritte Schritt ist Seiso, auch Glänzen genannt. Dies bezieht sich auf die systematische Reinigung von Gegenständen und deren ordnungsgemäße Lagerung am Ende des Arbeitstages. Seiketsu, oder Standardisierung, ist der vierte Schritt, und es geht zurück auf Fords Fließband, nur mit einer neuen Wendung. Anstatt einen Arbeiter während seiner gesamten Schicht an einem Ort stationieren zu lassen, sollte jeder Arbeiter, der einem bestimmten Teil der Fertigungsaufgabe zugewiesen ist, ohne bürokratische Hürden an einen anderen identischen Arbeitsplatz wechseln können und die gleichen Werkzeuge für die Fertigungsaufgabe zur Verfügung haben oder Gebietsprobleme mit anderen Arbeitnehmern. Dies ermöglicht einen optimalen Personaleinsatz.
Die ersten vier S scheinen die Transformation zur schlanken Fertigung abzuschließen, abgesehen von einem großen Ärgernis in einem ansonsten perfekt ausgeführten Plan: der menschlichen Tendenz, in frühere Verhaltensmuster zurückzudriften. Aus diesem Grund ist der letzte Schritt bei der Einführung eines schlankeren Betriebs Shitsuke oder Aufrechterhaltung. Die Aufrechterhaltung dieses neuen Fertigungsparadigmas ist das wichtigste der fünf schlanken Fertigungswerkzeuge.
Das Ziel von Lean Manufacturing ist es, Verschwendung in Bezug auf Zeit und Material zu vermeiden. Wenn ein Arbeiter 10 Minuten damit verbringt, nach einem Werkzeug zu suchen, das nicht wieder an seinem Platz ist, wird Zeit verschwendet. Ohne die kontinuierliche Disziplin, die durch diese schlanken Fertigungstools vermittelt wird, werden die Mitarbeiter jedoch zulassen, dass sich solche Ineffizienzen wieder in den Fertigungsbetrieb einschleichen.