Le moulage par injection liquide est un processus qui utilise du caoutchouc de silicone liquide prémélangé pour mouler les produits plutôt que les résines thermoplastiques utilisées dans d’autres méthodes. Dans ce processus, le caoutchouc de silicone liquide inerte est mélangé avec un catalyseur d’activation à l’extérieur du moule avant l’injection dans la cavité du moule. Le composé de silicone activé durcit ensuite dans le moule chauffé, moment auquel le produit fini est éjecté. Le processus de moulage par injection liquide produit des résultats très précis et prévisibles dans un milieu qui possède des propriétés physiques spécialisées.
Le processus de moulage par injection de liquide est similaire aux autres méthodes de moulage par injection dans ses principes de base. Un matériau fluide est forcé ou injecté dans un moule fermé sous pression où il durcit ou durcit, puis est lâché ou éjecté du moule ouvert. Les principales différences entre cette technique particulière et d’autres incluent les matériaux utilisés pour fabriquer le produit fini et les processus externes utilisés pour préparer le matériau. Le caoutchouc de silicone utilisé pour le moulage par injection liquide est un fluide inerte à faible viscosité qui reste dans cet état jusqu’à ce qu’il soit mélangé avec un agent d’activation ou un catalyseur puis chauffé ou vulcanisé. Une fois activé et chauffé, le composé subit une réaction chimique qui le fait se solidifier pour former le matériau de production final.
L’équipement utilisé pour faciliter le moulage par injection de liquide se compose de deux ou plusieurs réservoirs ou plongeurs, d’un doseur, d’un mélangeur, d’une buse d’injection et du moule lui-même. Un réservoir contient le matériau de base inerte et l’autre l’agent catalyseur. Des additifs ou colorants supplémentaires seront alors contenus dans des réservoirs supplémentaires. Les sorties de tous les réservoirs de matières premières conduisent à un doseur qui maintient une relation constante entre les matières. La station de mélange combine soigneusement tous les différents matériaux et alimente ensuite le composé mélangé à la buse d’injection sous pression pour l’injection dans le moule.
Les moules sont généralement préchauffés pour assurer un remplissage uniforme et pour terminer le processus de durcissement ou de vulcanisation. Les composés mélangés dans la section d’alimentation du système sont maintenus à une température plus basse pour éviter un durcissement complet et les blocages qui en résultent. La buse d’injection est généralement équipée d’un système d’arrêt automatisé pour éviter les fuites et le remplissage excessif du moule. Les ensembles de buses peuvent également être de conception à goupille à ressort pour maintenir des pressions d’injection plus élevées, ce qui aide davantage à maintenir le canal de l’extrudeuse à l’abri de tout colmatage. Compte tenu de la faible viscosité des matériaux utilisés dans le moulage par injection de liquide, toutes les parties du système doivent être bien scellées pour éviter les fuites.
Les composés de caoutchouc de silicone présentent d’excellentes caractéristiques de résistance à la traction, de flexibilité et de résistance à la chaleur. De plus, des capacités de formage uniques sont possibles avec ces matériaux, ce qui permet de nombreuses options de coloration et de transparence dans le produit fini. Ces caractéristiques sont idéales pour la production de joints, de produits pour nourrissons souples à surface lisse tels que les tétines et les tétines de biberons, les équipements médicaux et les ustensiles de cuisine.