Los condensadores son dispositivos electrónicos de almacenamiento de carga y filtrado de señales que bloquean la corriente continua pero permiten el paso de corriente alterna dentro de los parámetros de diseño. Cada condensador incluye dos conductores con una capa dieléctrica polarizable aislante intercalada entre ellos. Un condensador de chip generalmente es un dispositivo rectangular que es el condensador de elección para circuitos electrónicos de alta frecuencia. Su tamaño suele ser inferior a un cuarto de pulgada (6.35 mm) y funciona a una potencia de una fracción de un vatio. Un capacitor de chip no se vende a menudo individualmente, sino en bobinas, a menudo por miles y puede costar menos de $ 1 dólar estadounidense por 100 capacitores.
Un condensador de chip está formado por varias capas, por lo que a menudo se le llama condensador de chip cerámico multicapa (MLCC). El polvo cerámico debe formarse en láminas de un grosor específico. Esto significa que el polvo debe combinarse con cantidades cuidadosamente controladas de aglutinantes y disolventes. Una vez mezclada, la lechada se vierte y luego se cuece sobre cintas transportadoras. Las láminas de cerámica aún no están cortadas a medida; la aplicación del conductor y la estratificación deben realizarse primero.
La tinta metálica conductora está hecha de metal en polvo, cerámica y solventes, utilizando un dispositivo de trituración, mezcla y acabado llamado molino de tres rodillos. Luego, la tinta o pasta se filtra a través de “pantallas de seda” con diseños especiales y se seca con aire caliente. En este punto, la estructura se puede comparar a la cerámica verde. Luego, las hojas se colocan en capas de la manera y el número correctos. Después de aplicar presión para unir estas capas en una sola estructura, se corta en piezas individuales.
A continuación, se deben cocer las piezas. El corazón de este proceso es un horno con una cinta transportadora de movimiento muy lento que transporta las piezas a través de un túnel con un ciclo de calentamiento muy cuidadosamente perfilado y, si es necesario, una atmósfera controlada. Este paso juega un papel importante en las características de los dispositivos terminados. En este punto, los terminales deben aplicarse en ambos extremos de los dispositivos, utilizando metal en polvo y vidrio, con disolvente. Estos están suficientemente disparados.
La galvanoplastia es el proceso final que prosigue con las pruebas. El revestimiento se realiza en capas, la primera de las cuales es una capa de barrera de níquel, para proteger el dispositivo subyacente. Posteriormente, una capa de hojalata evita que el níquel se corroa y, durante el uso final, mejora la compatibilidad de soldadura, si los dispositivos se van a soldar. Una vez realizados todos estos pasos, se prueban los dispositivos. Los valores de control de calidad y las tolerancias se establecen y registran cuidadosamente, luego los condensadores se empaquetan y venden.