La fabrication au plus juste est un processus discipliné considéré comme l’idée originale d’Henry Ford, qui l’a utilisé pour produire des automobiles en série. En appliquant des outils de production au plus juste, la production est systématisée par l’application de stratégies, également appelées outils lean. Les meilleurs outils de production au plus juste sont généralement organisés en une liste appelée les cinq S. L’industrie automobile japonaise a adopté les idées de Ford et a encore affiné son processus en utilisant une approche de fabrication juste à temps, de sorte que les cinq S sont souvent répertoriés en utilisant à la fois des termes japonais et anglais.
Seiri, ou tri, est la première étape de la production au plus juste, mais ce n’est pas seulement le simple fait de trier. Au lieu de cela, il fait référence à une réorganisation radicale du lieu de travail, avec un œil critique sur la façon dont les personnes et les matériaux fonctionnent et se déplacent tout au long du processus de fabrication. Seiton, la prochaine étape, est également appelée mise en ordre. Cela signifie placer les outils, le personnel, l’équipement et les matériaux dans un agencement optimal et efficace.
Ceux qui sont familiers avec les stratégies de production au plus juste comprennent l’importance cruciale de la création d’un diagramme de flux de processus. Les deux premières étapes de la mise en œuvre d’une stratégie de production au plus juste créent ce diagramme. Il trace les mouvements des personnes et des matériaux tout au long du processus de fabrication.
La troisième étape est le seiso, qui est aussi appelé brillant. Il s’agit de nettoyer systématiquement les articles et de les ranger dans leur lieu de stockage approprié à la fin de la journée de travail. Seiketsu, ou standardisation, est la quatrième étape, et elle renvoie à la chaîne de montage de Ford, mais avec une nouvelle tournure. Au lieu d’avoir un travailleur stationné au même endroit tout au long de son quart de travail, tout travailleur affecté à une partie particulière de la tâche de fabrication devrait pouvoir se déplacer vers un autre poste de travail identique et disposer des mêmes outils pour la tâche de fabrication sans rencontrer d’obstacles bureaucratiques ou des problèmes de territoire avec d’autres travailleurs. Cela permet une utilisation optimale du personnel.
Les quatre premiers S semblent achever la transformation vers la production au plus juste, à l’exception d’un inconvénient majeur dans un plan par ailleurs parfaitement exécuté : la tendance humaine à revenir à des modèles de comportement antérieurs. C’est pourquoi la dernière étape dans la mise en place d’une opération plus légère est le shitsuke, ou le maintien. Le maintien de ce nouveau paradigme de fabrication est le plus critique des cinq outils de fabrication au plus juste.
L’objectif de la production au plus juste est d’éliminer le gaspillage de temps et de matériaux. Lorsqu’un ouvrier passe 10 minutes à chercher un outil qui n’a pas été remis à sa place, c’est du temps perdu. Sans la discipline continue inculquée par ces outils de fabrication au plus juste, cependant, les travailleurs permettront à de telles inefficacités de réapparaître dans les opérations de fabrication.