Ein Hydraulikölkühler ist ein Gerät, das eine Überhitzung des in Hydrauliksystemen verwendeten Öls verhindert. Dies ist eine kritische Funktion in Hydrauliksystemen, da eine Überhitzung des Öls aufgrund der reduzierten Ölviskosität zu einem Abfall des Systemwirkungsgrads und einem übermäßigen Verschleiß der Systemkomponenten im Allgemeinen führen kann. In den meisten Fällen ermöglichen die Kühler, dass das Öl die angesammelte Wärmeenergie an ein sekundäres Medium, typischerweise Wasser oder Luft, abgibt, indem das heiße Öl durch eine Reihe von dünnen Rohren geleitet wird, die einem konstanten Strom von Niedrigtemperatur-Kühlmedium ausgesetzt sind. Das Kühlmedium nimmt die Wärme des Öls auf und führt sie vom Kühler weg, wo sie typischerweise in die Atmosphäre abgegeben wird. Gängige Konstruktionen von Hydraulikölkühlern umfassen Kühler, Gehäuse und Rohre oder Platten- und Rahmentypen.
Hydrauliksysteme nutzen die Kraft von Drucköl, um Arbeiten wie die Betätigung von Ventilen, Maschinenteilen oder Hebezeugen auszuführen. Das Öl wird unter Druck gesetzt, indem es in den Aktorraum gepumpt wird, wo der Innendruck ansteigt, bis er die Trägheitskraft des Aktormechanismus überwindet, diesen bewegt und dabei die Arbeitsbewegung liefert. Eine der unvermeidlichen Folgen dieser Art von Systemen ist eine Ansammlung von Wärmeenergie oder Wärme im Öl infolge von Reibung und Kompression. Ein gewisser Wärmestau im Hydrauliköl ist akzeptabel, sollte er jedoch über die Betriebsspezifikationen des Öls hinaus eskalieren, ist ein Leistungsabfall unvermeidlich.
Eine Nebenwirkung von Temperaturerhöhungen im Öl ist ein Viskositäts- oder Dickenverlust. Hydrauliksysteme sind so konzipiert, dass sie mit einem Öl mit einer bestimmten Viskosität effektiv funktionieren und, wenn das Öl zu dünn wird, weniger effizient arbeiten, da das Öl weiter verdünnt wird. Auch mechanische Beschädigungen des Systems sind möglich, da sich die Dichtungen abnutzen und die beweglichen Teile durch das dünne Öl weniger geschmiert werden. Um die ungehinderte Erwärmung des Öls zu verhindern, enthalten die meisten Hochleistungshydrauliksysteme einen Hydraulikölkühler, eine Vorrichtung, die in Reihe zum System angeordnet ist, um die Wärme aus dem Öl abzuleiten.
Die meisten Typen von Hydraulikölkühlern arbeiten nach einem konduktiven Übertragungsprinzip, bei dem Wärme in einem Medium zum Abtransport und zur Entsorgung zu einem anderen geleitet wird. Dies wird im Allgemeinen dadurch erreicht, dass das Öl durch eine Reihe dünner Rohre geleitet wird, die dem direkten Kontakt mit dem Kühlmedium ausgesetzt sind. Da das Kühlmedium auf einer niedrigeren Temperatur als das Öl gehalten wird, fließt Wärme im Öl bei der Einwirkung in das Kühlmedium. Das Kühlmedium und das Hydrauliköl bewegen sich ständig durch den Kühler, sodass eine thermische Sättigung und ein Gleichgewicht nie erreicht werden, so dass der Wärmeübertragungsprozess im Gange bleibt. Die vom Kühlmittel aufgenommene Wärme wird dann vom Hydrauliksystem weg, typischerweise in die Atmosphäre, abgegeben.
Es gibt verschiedene Arten von Hydraulikölkühlern, die allgemein verwendet werden, von denen die meisten einen Luft- oder Wasserstrom als Kühlmittel verwenden. Luftkühler ähneln einem Autokühler und verwenden einen leistungsstarken Lüfter, um Luft durch die Rohrschlangen zu drücken, die das heiße Öl tragen. Wasserbasierte Ölkühler sind typischerweise Rohrbündel-Typen, bei denen die ölführenden Rohre in einem abgedichteten Gehäuse eingeschlossen sind, durch das kaltes Wasser zirkuliert wird. Andere Arten von Hydraulikölkühlern umfassen Platten- und Rahmenkühler und gelötete Plattenkühler.