La sinterización selectiva por láser es un método de fabricación que utiliza un láser de alta temperatura para fundir el polvo en una forma predeterminada. Este proceso es un tipo de fabricación aditiva, lo que significa que el artículo se construye a partir de materiales en una forma final. Esto contrasta con la fabricación sustractiva más común en la que el material se retira de una pieza hasta que alcanza su forma final. La sinterización selectiva por láser requiere un modelo informático o una descripción de la pieza final. El programa de guía láser leerá el modelo y construirá lentamente la forma a partir de los materiales disponibles.
El proceso de sinterización selectiva por láser comienza con la creación de una representación por computadora de la pieza final. Esta representación a menudo se realiza utilizando software de diseño para que la pieza final se vea fácilmente en un espacio virtual. Si no se utiliza software de diseño, es posible crear modelos matemáticos o programados que existen solo como código. Estas piezas pueden tener especificaciones extremadamente estrictas, pero son mucho más difíciles de crear.
Una vez creado el modelo, el programa de sinterización selectiva por láser lee los datos y activa el láser. Esta máquina es generalmente un láser industrial de alta temperatura, como un láser de dióxido de carbono. El calor del láser fusiona el material en polvo al golpearlo con pulsos muy calientes. La acción del láser detiene el calentamiento secundario, lo que evita que los materiales no deseados se adhieran a la pieza de trabajo o creen una fusión no deseada.
El polvo utilizado por la sinterización selectiva por láser es generalmente una mezcla de dos partes. El núcleo interno del polvo es un material denso que aporta peso y estructura a la pieza final. Esta broca interior está cubierta con un material que se derrite fácilmente, como nailon o plástico. Cuando se usa un polvo de una sola parte, generalmente está compuesto de arena o metal, dos materiales que se derriten bien, pero aún proporcionan estructura. Las mezclas de un solo componente a menudo dan como resultado productos terminados de mayor calidad, pero generalmente cuestan más producirlos y requieren un mayor calor para fundirse.
El láser hace que la pieza de trabajo sea una capa a la vez. El polvo se funde en una porción de la pieza final y se deja enfriar. Luego, el láser hace la siguiente parte y luego la siguiente, cada una con un pequeño tiempo de enfriamiento en el medio. Dependiendo de los materiales utilizados, el período de enfriamiento puede ser desde unos pocos segundos hasta una cantidad de tiempo casi imperceptible. A medida que la pieza se acumula, no requiere soporte externo, ya que el exceso de polvo en el tanque la sostiene por todos lados.