La planification des ressources de fabrication (MRP II) est une méthode systématique de modélisation des différentes forces qui entrent dans la fabrication d’un produit, et est un successeur direct de la planification des besoins en matériaux (MRP), qui s’est principalement intéressée aux processus de production et de contrôle des stocks dans une usine de fabrication. environnement. Bien que les deux systèmes soient conçus à partir de 2011 à l’aide de logiciels d’entreprise, ils ont été initialement conçus pour être des systèmes d’organigrammes pouvant être dessinés à la main et mis en œuvre sans l’aide d’ordinateurs. Là où le MRP II présente des avantages par rapport au MRP, c’est dans son analyse complète de l’ensemble de l’environnement de fabrication. Il inclut de nouveaux éléments dans les calculs de données, tels que les effets financiers sur le cycle de production et les effets des changements d’efficacité de la main-d’œuvre et de planification sur les niveaux de production. Ces facteurs peuvent eux-mêmes influencer d’autres aspects de la production, de la prévision des commandes futures aux mesures de performance pour les taux de salaire et les chiffres de vente.
La principale différence entre MRP et MRP II est l’échelle. Le MRP a été initialement développé dans les années 1960 par Joseph Orlicky après avoir étudié les procédés de fabrication utilisés par la société Toyota au Japon. La fabrication était connue pour fonctionner à sa capacité la plus élevée lorsque les matériaux pour les produits étaient disponibles dans les quantités précisément nécessaires pour les commandes, ce qui est communément appelé inventaire juste à temps (JIT), et lorsque ces commandes pouvaient être planifiées et livrées sans délai. Ce sont les principales préoccupations sur lesquelles MRP s’est concentré.
En 1981, les idées d’Orlicky pour le MRP avaient été adoptées par plus de 8,000 1980 entreprises dans le monde et, à la fin des années XNUMX, le logiciel avait évolué pour utiliser la version plus complexe de MRP II, qui a été lancée par Oliver Wright et George Plossi. Les avantages de MRP II reposent sur la compréhension que les influences périphériques précédemment considérées peuvent avoir un impact énorme sur l’efficacité d’un environnement de fabrication. Ceux-ci incluent des aspects tels que l’ingénierie de conception pour les produits et le contrôle des coûts dans l’ensemble du système. MRP II prend le concept juste à temps au-delà du simple inventaire et l’étend à un calcul juste à temps de la disponibilité et de la capacité de la main-d’œuvre, de la coordination pour l’arrivée des matières premières, etc.
Pour que MRP II fonctionne correctement, il doit y avoir une précision constante dans les données recueillies. Ceci est essentiel car chaque étape d’un processus de fabrication utilisant MRP II implique une sorte de planification basée sur ces données. Le processus passe généralement par sept étapes différentes de manière incrémentielle, avec quelques boucles de rétroaction en cours de route pour corriger les erreurs. Tout d’abord, il y a la planification commerciale générale suivie de la planification de la production et de l’ordonnancement directeur de la production. Avant le début de la fabrication, une étape de planification des besoins en matériaux, ou MRP, est ensuite entreprise et la planification de la capacité de l’installation est calculée. À ce stade, chaque calcul est supposé être précis et les deux dernières étapes de l’exécution des plans de capacité et des plans de matériel ont lieu.
Les inconvénients du MRP II sont centrés sur le fait que toute la planification préalable à la production peut être basée sur des données trompeuses et ralentir le processus de production lui-même. Au fur et à mesure que des changements inattendus se produisent, le processus de planification doit également être recalculé dès le départ, ce qui peut entraîner une inefficacité si les commentaires sur les problèmes ne sont pas fournis en temps opportun et régulièrement. Pour cette raison, MRP II est souvent exécuté dans un environnement par lots, où une usine de fabrication fabrique périodiquement des produits en lots individuels afin qu’elle puisse permettre des corrections de cap rapidement pour répondre aux conditions réelles de financement, de vente et d’exploitation.