Die dielektrische Prüfung ist ein Bewertungsprozess, der durchgeführt wird, indem eine Spannung an eine elektrische Komponente angelegt wird, die ihre normale Betriebsspannung überschreitet. Der Zweck des Tests besteht darin, festzustellen, ob die Isolierung einer Komponente ausreichend ist, um den Benutzer vor Stromschlägen zu schützen. Dieses Testverfahren wird typischerweise an elektrischen Komponenten wie Leiterplatten, Geräten, Kabeln, Transformatoren und Elektromotoren durchgeführt. Der Hersteller eines elektrischen Bauteils führt die Prüfung typischerweise am Ende des Produktionsprozesses mit einem speziellen Gerät, dem sogenannten Dielektrikumsprüfgerät, durch.
Fast alle elektrischen Komponenten verlieren aufgrund verschiedener Faktoren eine bestimmte Menge an elektrischem Strom. Diese sehr geringe Strommenge gilt als sicher für den Benutzer, aber unter bestimmten Bedingungen können die Isoliermaterialien oder -mechanismen durchschlagen und gefährliche Mengen mit dem Benutzer in Kontakt kommen. Diese Art von Isolationsfehler kann manchmal zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen. Die dielektrische Prüfung ist erforderlich, um sicherzustellen, dass der Isoliermechanismus einer elektrischen Komponente unter normalen Betriebsbedingungen Spannungsschwankungen standhält.
Die gebräuchlichste Art der Prüfung ist die dielektrische Durchschlagsprüfung. Bei diesem Verfahren wird ein elektrischer Hochspannungsstrom an das Bauteil angelegt. Der dielektrische Tester überwacht während des Tests die Menge des Leckstroms, um festzustellen, ob die Isolierung versagt hat. Der Hochspannungsstrom wird so lange an das Gerät angelegt, bis die Isolierung versagt oder das Zeitlimit des Vorgangs erreicht ist. Wenn der Isoliermechanismus nicht versagt, wird das Produkt normalerweise als gebrauchssicher angesehen. Elektrische Komponenten, die während der dielektrischen Prüfung versagen, werden normalerweise neu konstruiert, um die Sicherheitsanforderungen zu erfüllen.
Zusätzlich zum dielektrischen Durchschlagtest wird auch ein als dielektrischer Widerstandstest bekannter Vorgang durchgeführt, um festzustellen, ob während des Herstellungsprozesses Fehler aufgetreten sind. Elektrische Komponenten enthalten manchmal kleine Fehler, wie Lücken oder Zwischenräume, die während des normalen Betriebs eines Geräts einen elektrischen Kurzschluss verursachen können. Schmutz, Feuchtigkeit, Umweltverschmutzung und Vibrationen können zusammen eine Stromschlaggefahr darstellen, wenn diese Herstellungsfehler vor der Verwendung durch den Verbraucher unentdeckt bleiben. Bei diesem Verfahren wird dem Bauteil bei normaler Betriebsspannung elektrischer Strom zugeführt. Ein dielektrischer Tester ist an der Komponente angebracht, um die Menge des vorhandenen Leckstroms zu überwachen. Liegen die Leckagewerte in einem akzeptablen Bereich, ist die Komponente für den Einsatz freigegeben.