La manutenzione incentrata sull’affidabilità è una teoria dell’efficienza comunemente utilizzata per migliorare la funzionalità dei macchinari. Seguendo il suo processo di revisione in sette fasi, è possibile comprendere meglio la funzione di una macchina, i potenziali problemi e le possibili soluzioni. L’obiettivo di questa manutenzione è duplice: prevenire problemi futuri e aumentare la redditività. Molte industrie, dalla produzione alle centrali nucleari, utilizzano questo processo.
Il processo di manutenzione incentrata sull’affidabilità mira ad aumentare l’efficacia dei costi e il tempo di attività della macchina ea raggiungere una maggiore comprensione del livello di rischio a cui un’azienda opera. In breve, questo metodo fornisce standard per una quantità minima di manutenzione sicura per un particolare settore. Questo nuovo modo di pensare alla riparazione delle apparecchiature è stato creato negli anni ‘1960 e ‘1970 da ingegneri del Dipartimento della Difesa degli Stati Uniti e della United Airlines quando hanno iniziato a cercare modi più scientifici per pensare alla manutenzione di macchinari come gli aerei a reazione.
La prima fase della manutenzione incentrata sull’affidabilità comporta la ricerca di attrezzature per determinare quale funzione specifica dovrebbe svolgere ciascun pezzo di macchinario, ad esempio un trapano a colonna automatizzato che dovrebbe eseguire 500 fori al minuto. Il prossimo passo nel processo è determinare come una particolare macchina può guastarsi, come una punta da trapano che si rompe o addirittura sottoperformando, facendo solo 100 fori in un minuto. Gli ingegneri spesso devono teorizzare su cosa ha causato questo guasto per completare la terza fase della manutenzione incentrata sull’affidabilità. Il quarto passaggio consiste nel determinare le conseguenze immediate del guasto, ad esempio il tempo necessario per riparare una punta rotta.
Gli ultimi tre passaggi del processo di manutenzione incentrato sull’affidabilità comportano ancora più speculazioni rispetto ai primi quattro. Il quinto passo è determinare ulteriori conseguenze del fallimento, come una perdita di reddito, una perdita di quote di mercato e scadenze di produzione mancate. Il sesto passaggio si concentra sulla prevenzione determinando quali misure possono essere adottate per ridurre in modo proattivo il verificarsi di questo guasto, ad esempio un programma di manutenzione preventiva per sostituire regolarmente le punte prima che si rompano. Il passaggio finale nel processo di manutenzione incentrato sull’affidabilità è più di un piano apocalittico, chiedendo cosa si potrebbe fare se non viene scoperta alcuna soluzione al guasto. Queste azioni predefinite dovrebbero ridurre l’impatto di questi errori.