Ein pneumatisches Steuerventil ist ein Ventil, das über Druckgas arbeitet, um ein Gerät zu begrenzen und Überlastungen, Explosionen oder eine Reihe anderer schädlicher Auswirkungen zu verhindern. Neuere Regelventile arbeiten über Sensoren, die die internen Zustände eines Geräts überwachen. Das am häufigsten in einem pneumatischen Steuerventil vorhandene Gas ist komprimierte atmosphärische Luft. Neben Druckluft enthalten die meisten Gase für pneumatische Steuerventile eine kleine Menge an verdampftem Öl, das die inneren Teile des Ventils während seiner Funktion geschmiert hält.
Ein pneumatisches Regelventil ist an einer Vielzahl unterschiedlicher Geräte und Maschinen zu finden. Diese Ventiltypen sind in Industrie- und Fabrikmaschinen, wie beispielsweise in Fertigungs- und Verarbeitungsmaschinen, weit verbreitet. Darüber hinaus finden sie sich in schweren Handwerkzeugen wie Nietpistolen und in Wohn- und Gewerbemaschinen wie Heizungs- und Kühlsystemen.
In fast jedem Fall eines pneumatischen Steuerventils benötigt das Ventil einen Druckluftstoß, um einen Stecker in eine eingestellte Position zu zwingen, die das Auftreten einer gefährlichen Situation verhindert. Dieses Bersten erzeugt typischerweise eine mechanische Reaktion, die den Stopfen in eine Öffnung zwingt, die den Durchgang eines Gases oder einer Flüssigkeit verhindert. Manchmal wird bei diesem Vorgang auch eine sekundäre Öffnung sichtbar, die es dem System ermöglicht, das blockierte Material zu entlüften.
Diese Systeme reagieren typischerweise auf ungewöhnlich hohe Hitze, Druck oder Durchflussrate. Jede dieser Situationen kann zu Schäden am Gerät oder sogar zu einer Explosion führen. Bei den meisten modernen Geräten werden diese Faktoren von einem externen System überwacht, das auch direkt das pneumatische Regelventil steuert. Wenn eine gefährliche Situation eintritt, wird das System auf das Problem aufmerksam gemacht und löst das Ventil aus.
Ältere Systeme hatten in der Regel eine weniger hochtechnologische Methode zur Überwachung von Problemen. Diese Systeme wiesen je nach Gesamtdesign eine große Variation auf, aber sie funktionierten normalerweise über ein Testmodul innerhalb der Maschine. In vielen Fällen würde ein System im Inneren des Geräts bei steigender Temperatur oder Druck Luft oder Wasser in eine angeschlossene Kammer drücken. Wenn die Substanz in der Kammer ein bestimmtes Niveau erreicht, löst das Gerät das Ventil aus, das das System beruhigt und die Kammer entleert. Dieser Prozess würde dann von vorne beginnen.
Die meisten pneumatischen Systeme verwendeten komprimierte atmosphärische Luft. Nahezu jedes andere Gas, mit Ausnahme von Sauerstoff, stellt ein erhebliches Erstickungsrisiko dar, sollte das Gas aus dem System austreten. Sauerstoff ist in fast jeder Konzentration, die höher als die der Atmosphäre ist, so entzündlich, dass er bei Verwendung wahrscheinlich eine Explosion auslösen würde.